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FMEA培训课程 质量的定义 过程链条 过程链条 回 顾 * Failure Mode and Effects Analysis 失效模式和故障分析 Kano的质量图 顾客满意 + - 预期质量 满意区 不满意区 质量 竞争 压力 基本质量 超越的质量 质量 = 顾客满意度 加工过程 加工过程 供应商 质量 生产商 质量 顾客质量 加工 返修 废品 确认 加工 确认 返修 废品 供应商 质量 产出1 生产商 质量 产出2 顾客质量 无附加值 FMEA—“Failure Mode and Effects Analysis” FMEA—失效模式与故障分析 Definition——分析产品或服务设计/制造设计存在的缺陷，以及可能导致的失效后果 六十年代中期，美国航空工业首次使用； 1974年，纳入美国军方使用标准； 七十年代后期，成为美国汽车工业的行业标准； 今天，FMEA已在全球得到了推广和使用。 FMEA分类 设计FMEA（DFMEA） 过程FMEA（PFMEA） 概念FMEA（CFMEA） 设计FMEA（DFMEA） FMEA—失效模式与故障分析 概念FMEA 产品计划确定 设计规范完成 设计功能确定 设计FMEA 设计方案正式投产 过程FMEA 过程可行性分析阶段 产品投产 时间线 假设产品或过程可能产生失效 确定失效产生的原因 制定防止或减少失效发生的措施 分析思路 实施步骤 Step 1 成立FMEA小组 Step 2 收集相关信息 Step 3 建立项目功能表 Step 4 设计分析表 FMEA—失效模式与故障分析 供应商等 设计人员 工艺人员 制造人员 质量人员 Step 1 成立FMEA小组 Team 市场上竞争产品或服务的信息； 顾客的需求/使用信息； 产品或服务的安全信息； 政府相关法规和行业标准等资料等。 FMEA—失效模式与故障分析 Step 2 收集相关信息 FMEA—失效模式与故障分析 Step 3 建立项目功能表 FMEA—失效模式与故障分析 Step 4 设计分析表 FMEA分析表 FMEA编号： 项目名称： 责任部门： 页码： 产品类型/产品出厂日期： 关键日期： 编制人： 核心小组： FMEA日期 ： 项目/功能 ? 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度 分级 潜在失效原因 频度 现行控制 不可探测度 风险顺序数 建议措施 责任及完成日期 措施结果 采取的措施 严重度 频度 不可探测度 风险顺序数 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? FMEA分析表 表头信息 FMEA文件编号； 系统或零部件的名称/编号； 负责FMEA项目的部门； 编制人姓名/职务； 编制时间； FMEA预定完成日期； 核心小组 项目/功能 填入分析项目的名称和产品编号； 使用简明文字描述项目应具备的功能。 FMEA分析表 要点 功能的分