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统计过程控制(SPC) 内容 1.统计过程控制（SPC）的基本概念。 2. -R （平均-极差）控制图的应用。 3. X-Rs （单值移动-极差）控制图的应用。 4.P（不合格率）控制图的应用。 1.统计过程控制（SPC）的基本概念。 1.1、SPC的基本概念及原理 1.2、控制图的目的 1.3、常规控制图的构造 1.4、控制线 1.5、两种控制图 1.6、控制图的选择 1.7、我们公司目前的控制图 1.统计制程控制（SPC）的基本概念 1.1、SPC的基本概念及原理 统计过程控制简称SPC（Statistical Process Contrl） 简单地说就是应用“统计”(Statistical)技术，去分析过程(Process)中的特性，来“控制”(Control)过程变异。从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术。 SPC主要集中在过程的控制，因为过程是问题的根源 1.2普通变差和特殊变差 1.2普通变差和特殊变差 1.2普通变差和特殊变差 普通变差和特殊变差 普通变差是指由普通原因引起的变差 特殊变差是指由特殊原因引起的变差 1.2普通变差和特殊变差 美国休哈特博士在二十世纪二十年代研究过程时，首先区分了可控制的和不可控制的变差，就是由于我们所说的普通及特殊原因产生的。他发明了一个简单有力的工具来区分它们-----控制图。 经验表明当出现变差的特殊原因时控制图能有效地引起人们注意，它们在系统或过程改进要求减少普通原因变差时控制图能反映其大小。 使用控制图来改进过程是一个重复的程式，多次重复收集，控制及分析几个基本步骤。 1.2、控制图的目的。 控制图可以判断过程的异常，及时警告。最终目标在于做到“预防问题的发生”及“减少浪费” 情形1.应用控制图对生产过程进行监控，如如出现如下图的上升趋势，显然过程有问题，故刚一露头，即可发现，于是可及时采取措施加以消除，这当然是预防。 情形2.更经常地是控制图上点子无任何预兆，突然出界，显示异常。这时应查出异因，采取措施，加以消除、等等。 1.2、控制图的目的。 举个简单的例子： 对于铆接工位： （1）如果铆接工位没有控制图 如果模具高度调的不好，铆接高度过高，到了定子测试工位才能发现，就会导致定子电阻偏大，导致定子测试不合格通不过，这时已经有一大批量铆接完的定子，就会有大批量的返修定子，返修率就会增加，生产率就会降低，浪费大量资源。 （2）如果铆接工位有控制图 在控制图上就会反映出异常，就出现控制点全部处于中心线以上，就会引起注意，及时的测量调整高度，这样就会降低定子返修率，减少资源的浪费。 1.3、常规控制图的构造 控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种用统计方法设计的图。 质量特性值：是指端子高度、不合格率、浸漆黏度、转子外径、端盖轴承孔内径、同轴度、圆跳动等等。 统计控制状态：即过程中只有偶因而无异因产生的变异的状态 图上有用实线绘制的中心线（CL）、用虚线绘制的上控制线（UCL）和下控制线（LCL），图中并有按时间顺序抽取的顺序抽取的样本统计量数值的描点序列，各点之间用直线段相连，以便看出点子的变化趋势，参见下图、 1.3、常规控制图的构造 UCL、CL、LCL统称为控制线，他们是互相平行的。若控制图中的描点落在UCL与LCL之外或描点在UCL与LCL之间的排列不随机，则表明过程异常。 １.４　控制线 那么究竟控制线之间的距离为多少时，最为合理呢？美国控制图发明者休哈特根据实际的考察与多年的经验总结．得出：当上下间距为３σ时，为最优,将包含99.73%的合格品．即Ｘ图 ＵＣＬ＝ Ｘ ＋ ３σ ＣＬ＝Ｘ ＬＣＬ＝Ｘ－ ３σ Ｒ图：ＵＣＬ＝ Ｒ ＋ ３σ ＣＬ＝Ｒ ＬＣＬ＝Ｒ－ ３σ １.５　两种控制图 控制图又分为分析用控制图和控制用控制图两种． 一．分析用控制图 分析用控制图的一个主要目的是为了得到控制线 也就是根据收集来的２０－－２５组数据应用公式，根据各种判异准则计算出控制线 二．控制用控制图． 当分析用控制图处于稳定状态时，即可以延长控制线，转换为控制用控制图．作为日常的生产使用． １.7　我们公司目前的控制图 我们公司目前控制图的使用情况： １.目前我们公司使用的控制图有三种，分别是Ｘ－Ｒ（平均－极差）图、Ｘ－Ｒs（单值－移动极差）图、Ｐ（不合格率）图 ２.用于Ｘ－Ｒ图的关键工位有铆接和ＣＮＣ 用于Ｘ－Ｒs图的关键工位有浸漆、喷漆 用于Ｐ图的关键工位有噪音房、定子测试、电机测试 ３.目前这些控制图在日常的生产中已能正常使用，并起到了很大的预防作用。当然能够应用控制图的关键工位可能远不止这些，如果大家在以后的生产中觉得有拿些工位也需要进行关键控制的，可以提出来，大家一起讨论