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NJUST 502教研室 (二) 精基准的选择 保证加工精度，同时考虑安装准确可靠和方便，夹具结构简单。 应选尺寸精度与形位精度高，表面粗糙度较低，面积较大的面为精基准， 一方面减小基准位移误差，另一方面方便于装夹。 1. 基准重合原则：即用设计基准作为定位基准. 定位基准与设计（工序）基准重合，以避免基准 不重合误差; 减少工序数目、装夹方式的种类; 工装设计简单;易于保证装配精度。 定位尺寸: 定位基准到工序基准的距离. 基准不重合误差: 定位尺寸的变动范围在加工尺寸方向上的投影. 2. 基准统一原则： 即同一零件的多个表面的加工尽可能采用同一个(或同一组)定位基准. 采用基准统一原则,便于保证各加工表面间的位置精度;利于在一次装夹中 加工较多的表面; 减少装夹次数和夹具的数量。 §5 工艺路线的拟定 一、表面加工方法的选择 ●考虑的主要因素： 1. 经济加工精度和经济表面粗糙度 指在正常的加工条件下(使用符合质量标准的设备、工艺装备和标准等级的工人, 不延长加工时间)所能保证的加工精度和表面粗糙度. 2. 工件材料的性质 3. 工件的结构形状和尺寸 4. 生产率和经济性的要求 5. 特殊要求 工件的表面性能及考虑工厂的现有设备情况和技术条件 ●选择程序: 最终工序---准备工序 外圆柱面加工方法 见表27-7 孔加工方法 见表27-8 平面加工方法 见表27-9 二、加工顺序的安排 （一）机械加工工序的安排 1. 划分加工阶段 加工阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段(荒加工、光整加工阶段) 粗加工阶段: 尽快地切除大部分余量;准备精基准;对关键工序进行加工 半精加工阶段: 次要表面达到图纸要求;为精加工提供精基面及合适的余量 精加工阶段: 使工件完全达到设计要求 划分加工阶段的意义： 1) 保证加工质量； 2) 有利于合理选用设备； 3) 便于热处理工序的安排; 4) 便于及时发现和处理毛坯缺陷. 2. 基准先行 先加工基准面后加工其它表面, 以便为下一工序准备好精基准. 3. 先面后孔 为孔加工准备良好的精基准,以便保证孔的加工精度 4. 先主后次 （二?） 热处理工序的安排 1. 最终热处理 目的: 达到零件的力学性能要求 方法: 调质、淬火、渗碳淬火、渗氮 调质: 提高材料的综合机械性能,通常安排在半精加工之前 淬火、渗碳淬火:一般安排在精加工之前,以利于修正热处理变形 渗氮: 加热温度较低,变形小且氮化层薄.一般安排在精加工中间 2. 预备处理: 目的: 消除内应力、改善切削性能、为最终热处理作准备 方法: 正火、退火、时效处理 正火、退火: 一般安排在粗加工之前(毛坯车间) 时效处理: 可安排在粗加工、半精加工前后 调质: 安排在粗加工之后 3. 化学处理和表面处理 目的: 提高零件耐腐蚀性、耐高温性、耐磨性等 一般安排在机械加工之后 方法:镀铬、发蓝、滚压、磷化、氧化、喷丸 ( 三 ) 辅助工序的安排 1. 检验工序的安排 粗加工之后: 检验粗加工工序是否合格及毛坯的缺陷 重要工序前后: 检验前工序及重要工序是否合格 转换车间的前后: 分清产生废品的责任 全部加工工序完成后: 确保产品加工质量 检验方法: 逐个检验(重要零件)、抽样检验(非重要零件)、 统计检验(定期、部分) 2. 特种检验工序的安排 X射线、超声波探伤: 检查材料内部质量----开始 荧光磁力探伤: 检查工件表面质量----精加工 3. 平衡、密封性---根据需要 4. 清洗 涂油等 四、工序集中与工序分散 （一）概念 1.工序分散 即将零件工艺过程划分为较多的工序,每个工序中安排较少的加工内容. 2.工序集中 即将零件工艺过程划分为较少的工序,每个工序中安排较多的加工内容. （二）特点 1.工序分散的特点 1）工序数目多，设备及操作工人数量多，工艺路线长，生产面积大 2）机床、刀具、夹具等结构简单，调整方便 3）工序加工内容少，生产准备工作量小，加工过程中调整少 4）可以选用最有利的切削用量,易实现各工序的平衡 5) 易转换新产品生产 2. 工序集中的特点 1）有利于采用高效专用机床和工艺装备，生产效率高 2）工序数目少，工艺路线短，便于生产计划和管理 3