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```技术交流 转炉煤气干法净化与回收技术 提纲： 转炉煤气的净化与回收 转炉煤气的生成与烟尘特性 转炉煤气净化与回收方法 转炉煤气干法净化与回收系统 系统介绍 系统主要设备 系统主体设备 蒸发冷却器 电除尘器 煤气冷却器 输灰设备 仪表与自动控制 我厂开发与制造电除尘器情况，优势与不足 研发与应用情况 优势与不足 高炉煤气净化与回收技术 高炉煤气特点 高炉煤气湿法净化技术 高炉煤气干法净化技术 转炉煤气的净化与回收 转炉煤气的生成与烟尘特性 转炉炼钢与转炉煤气的生成 炼钢的过程主要是脱碳和去除硫、磷等杂质的过程。铁水中的含碳量一般≥4.3%，而钢的含碳量一般为0.1~0.6%。 脱碳方法：主要是吹氧。（氧气顶吹或顶底复合吹炼） 炼钢过程中的主要反应式： 2C+O2=2CO 2C+2 O2=CO2 2CO+ O2=2CO2 由于炉内温度较高，碳的主要氧化物是CO，约90%，有少量碳与氧直接作用生成CO2，或CO从钢液表面逸出后再与氧作用生成CO2，其总量约10%。 吹氧开始时，铁水温度较低，铁水中易于氧化的元素硅、锰等首先氧化，其次是磷、硫等元素。同时有少部分铁也随之氧化，而碳的氧化速度是比较低的，故炉气产生量比较少，炉气温度也比较低。随着上述元素氧化反应大量放热，熔池温度相应提高，当熔池温度超过1400℃时，碳和氧反应剧烈，炉气中CO含量逐渐增加。单位时间产生炉气量的多少和吹氧强度、降碳速度有关。吹氧强度愈大，降碳速度愈快，单位时间产生的炉气量就愈多。在吹氧后期随着铁水中碳的减少，炉气量随之减少，但炉气温度却随熔池温度的不断升高而增高。 炼钢辅助原料：造渣剂与冷却剂 造渣剂多采用石灰，其主要作用是去除铁水中的硫、磷，对降碳速度影响不大。 冷却剂多用废钢、铁矿石和氧化铁皮。用废钢时对降碳速度影响不大。当用铁矿石和氧化铁皮时，对降碳速度和炉气量影响极大，会产生炉口冒烟和熔池过沸腾，出现喷渣等现象，所以希望铁矿石在降碳前期分批多次加入，使炉内反应比较平稳。 铁矿石的主要成分是Fe2O3，约80%，其它为杂质，反应过程中90%的Fe2O3与碳反应还原成Fe2并放出CO，其反应式为： Fe2O3+3C=2 Fe2+3CO 其余10%的Fe2O3，还原生成FeO并放出CO，反应式为： Fe2O3+C=2 FeO+CO 一般的，1kg铁矿石产生CO量为0.33Nm3。 最大炉气量一般产生于吹炼期的1/2~2/3区间内。 一般情况下，转炉炼一炉钢的时间约为36~42分钟，其中吹氧时间约为14~18分钟，而回收煤气时间约为8~12分钟。 备查： 转炉炼钢中，铁水的供应一般为高炉铁水。没有高炉的炼钢厂则采用化铁炉熔化生铁。 铁水的预处理： 1）混铁车倒渣：混铁车将铁水从高炉运到倒渣间先进行倒渣。 2）混铁车脱硫：铁水脱硫在混铁车脱硫间进行（插入脱硫喷枪）。 3）铁水由混铁车倒入铁水罐，铁水罐采用铁水扒渣机进行扒渣。 或铁水由混铁车倒入混铁炉，再由混铁炉倒入铁水罐。 转炉炉尘的生成与特性 转炉吹氧炼钢时，由于高温作用下铁的蒸发,气流的剧烈搅拌，CO气泡的爆裂以及喷溅等各种原因，产生大量炉尘。其总量约为金属炉料的1~2%，约为10~20kg/t钢，炉气的含尘量为80~150g/标m3。炉尘的主要成分是FeO和Fe2O3，其粒径在炉气未燃烧时大部分为10μm以上，炉气燃烧后则大部分为1μm以下。烟尘成分参见表1，烟尘成分参见表2。 烟尘密度约为4.5t/m3。 烟尘堆积密度约为1.36t/m3。 转炉煤气净化与回收方法 燃烧法与未燃法 氧气转炉吹炼过程中产生大量含尘炉气，其温度约1400~1600℃，CO含量高达90%，遇到空气就立即燃烧。炉气出炉口后接触空气，部分或全部燃烧的气体称为烟气。炉气完全燃烧时，烟气温度可达2600℃，烟气体积是炉气体积的2.6倍以上，相应地增加了烟气处理系统的投资和占地面积，只能用废热锅炉吸收热能，生产蒸汽。这种将炉气全部燃起后再对烟气净化的方法称为燃烧法。另一种方法是利用可以升降的活动烟罩使炉气尽量不与空气接触，并利用抽气量调节装置抑制炉气尽量少燃烧（燃烧系数≤0.10），再对烟气净化处理的方法，称为抑制燃烧法(部分燃烧法)，又称未燃法。 燃烧法与未燃法的比较 在能量利用上，燃烧法用废热锅炉回收热能，因工艺操作的断续性，其热效率要比普通锅炉低20%左右（包括CO燃烧后放出的热能）；未燃法也回收煤气的显热能，但主要是回收烟气中的CO，除可作原料外，还可作原料用于合成化工，利用前途广泛。 在烟气性质上，燃烧法将CO全部烧掉，烟气中主要成分是CO2、N2等惰性气体，系统运行安全；未燃法烟气中主要成分是CO、CO2，系统运行要求防爆、防毒。 在烟气量上，燃烧法的烟气量是炉气量的2.6倍以上，因此净化系统设备、管道庞大，为装回