石材工艺和质量保证措施要点.docVIP

生产加工工艺流程和质量保证措施 1、荒料的选择 按照ISO9001质量体系，制定荒料开采管理制度，定员定岗，由专职人员负责。 开采出的荒料按顺序编号，在每块荒料的两端面上，用不易冲洗掉的颜料注明标记。按顺序运输、装卸，以防出错，避免石材出现色差。并在运输、装卸过程中严防撞击。 荒料储存时，按类别 、顺序码放平稳，防止污染。 公司采用六面喷水的方法对所开采的每一块荒料都进行严格的质量验收。具体方法是用专用喷水器将水均匀喷洒在荒料的表面，然后用定压机吹干，在荒料石将干未干之际，可以清楚地检验出荒料的纹路是否正常、有无色差、杂质及其它缺陷，这样比传统的目测法更能保证荒料质量。 荒料进厂后，依工程图纸细致选配荒料，严格保证整个项目的同一位置选用同一矿口同一矿脉区域的荒料，再通过目测、水浇、打磨荒料样板对比等方法，选定用料。 2、规格板质量控制 通过荒料两次选配、板材一次选配、规格板排版方案四次严格选配来控制色差。 矿山选取品质优、储量大、开采能力强的矿口，同一工程指定开采同一矿脉区域，以保证荒料来源品质稳定； 荒料进厂后,依工程图纸细致选配荒料,通过目测,水浇,打磨荒料样板对比,确定用料方案； 板材完成后通过选取每颗荒料的光板样板,进行对比,细致调整用料方案;规格板切割好、完成防护后按拼接图在地面铺开排版,在公司特有的无直射光排版车间，进一步调整色差，使颜色、纹路过渡自然，协调一致。 3、异形产品板质量控制 通过矿山及工厂两次荒料选配、开料、分件后（造型前）水浇分件毛坯排版调色编号，磨抛后再排版细调等四道调色控制色差，保证分件颜色、纹路协调一致。 公司异型产品打磨抛光是采取单件严格对标准模板打磨，而不是传统工艺采用的拼接打磨，单件对模板打磨要求更高，打磨后的同类型工件可任意更换，是排版调色差的有力工艺保障。 本公司异型或板材产品全部是磨抛出材质的真实光度，决不像传统工艺真光打磨不出，采取擦抛光粉或打腊方式来掩盖，擦抛光粉或打腊的效果在3-6个月后便会失效，这在本公司是严格禁止的。 本公司异型产品手工打磨部分是采用沿长度方向反复擦磨块（花岗石）或砂纸（大理石）以使工件表面波浪小过传统工艺的回转打磨方式。 4、加工环节整体质量控制措施 针对工程质量需求，我司产品生产过程中质量保证的各个环节控制措施如下： 环节 质量服务保证措施 顾客需求确认 成立工程项目组,专人负责工程商务洽谈及整个工程运作，负责对内部组织、外部沟通、辅材供应、技术交流确认、生产推进、质量控制、售后服务、财务核算结算等工作的具体落实，从而确保顾客需求得到充分满足。 技 术 服 务 责成公司技术部专人负责工程技术交流及对工程要求进行确认，从而保证技术交流的准确、及时有效。同时配备技术工程师两人协助此工作。 本公司可提供现场技术配合和相关石材技术资料。 图纸经出图单位及本公司共同确认、复核确保无误后下单。 加工单编制效果以局部空间为单位，兼顾整体效果。 荒 料 组 织 采购部专人负责工程用料采购。 荒料矿山开采按定高程定相带三维标识顺序开采，保证材料品质的稳定性。 荒料组织量为工程用量的1.5倍，以便进厂后优中选优，保证产品材质的稳定性。 荒 料 选 配 依据工程平面布置图，由项目经理、生产部、质检部共同确认总体用料方案。 依据具体区域加工单，由生产部、质检部共同确认细节用料方案。 车间依据用料方案及加工单组织生产。 加工前召开各个部门协调会，保障生产顺利进行。 荒 料 锯 解 采用台湾WVHEXING钻石拉锯锯解，确保加工精度为：平面度偏差小于0.2毫米，厚度偏差小于0.2毫米。 间隔板及锯条全部采用进口产品(随机原装配置)，保证切割质量。 平 板 磨 抛 采用意大利BRETON自动连续磨抛机，确保产品平面度偏差小于0.2毫米。 采用意大利TANX磨块，确保板材光度及平整度均优于同类产品。 光 板 选 配 切规格板前对所配荒料加工成的光板（亚光板）再次选配，每颗荒料吊一架大板一字排开目测，再次细调荒料间的色差。 每架大板敲样，由生产部确定切割工程板用料计划。 切规 格板 使用台湾或意大利进口红外线电子桥切机加工，确保长度和宽度偏差小于0.5毫米，角度偏差小于0.3毫米。 排版 编号 在无直射光条件下按拼接图将规格板在地面排开，进一步调整色差，调整后的结果由生产部、质检部确认。 烘干 防护 针对工程用料及使用要求选用防护剂。 在自动恒温烘干线上烘干，以确保石材内部水分挥发，保证防护剂的充分渗入。 采用喷涂防护技术、防护效果一致稳定。 5、色差控制措施 针对石材荒料开采、毛板的加工、毛板的磨光、大板切割、产品质量终检及产品包装与运输等六个工艺环节的质量及色差控制措施作一一详述，以完全响应招标文件的要求。 （一）石材荒料的开采——从源头上控制色差 开采部位的