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基于PLC控制的小型揭盖模机系统设计 　　摘 要：叠装压合是复合母排制程生产过程中重要工序，本文设计了一套可自动实现揭模、盖模功能的小型揭盖模机，可以实现复合母排叠装压合制程的自动化，替代人工操作实现模具开启、闭合、翻转的作业，节省人力、工时，提升生产效率，减少手工操作的品质隐患及安全风险。 　　关键词：揭盖模机；自动化；PLC 　　引言 　　传统复合母排叠装压合制程工艺是使用模具压合技术，先将上模、下模具分离，清洁模具后放入复合母排绝缘材料，再将上、下模具闭合送入压合机中压合，压合完毕后再分离上、下模具最后取出成品。叠装压合过程中主要依靠人工操作，操作过程中难以灰尘、异物夹杂其中，容易造成产品质量问题导致报废。现代复合母排在工业应用上日趋广范，尺寸也朝着大型化发展，复合母排生产用的模具最少也有数十公斤，所以复合母排生产用模具需两人甚至两人以上才能完成操作。鉴于现有叠装压合制程人工操作，而有危险性高、粉尘污染、效率不佳、人员劳动负荷重等问题。本文根据复合母排叠装压合揭盖上下模具工艺要求，开发设计的一台小型揭盖模机，实现复合母排叠装制程的自动化。 　　1 揭盖模机结构设计 　　揭盖模机在结构设计包括夹模机构、升降机构、旋转机构三部分组成，如图1。每个结构单元可独立运转，也可联合动作。夹模机构分为上模夹爪和下模夹爪，下模夹爪用来夹紧下模部分，上模夹爪用以抓取模具上部分，上下模夹爪通过时序配合实现模具的分离。 　　升降机构作用主要是实现上下模具的结合与分离，是通过液压缸的伸缩来实现升降，并且配合四根导向柱保证运动时台面的水平，采用液压的方式来实现该部分的功能，能够使得上下动作过程中，工作台的平稳，以及方便调整升降的速度。 　　旋转机构作用主要是实现上模的旋转，便于操作人员清洁上模的下表面，该部分机构是通过液压马达的旋转来实现的。 　　模具进入设备后，需要能够方便进入机器指定位置进行揭盖模操作，传输部分设计成带动力滚筒，手动旋钮控制滚筒正反转，并带有机械开关进行模具位置确定。四个单元结构通过电控系统进行协助配合下可以自动实现模具的翻转、分离功能和盖合功能，从而实现复合母排自动叠装制程的自动化，从而提高生产效率。 　　图1 揭盖模机的机械结构 　　2 液压回路设计 　　揭盖模机中升降机构及旋转机构的动作是通过液压方式来实现的，通过液压缸的伸缩，实现升降机构的上升和下降；通过液压马达的旋转，实现旋转机构的翻转和复位。液压缸的伸缩及液压马达的正反转各采用一个三位四通换向电磁阀来实现；为了便于调节液压缸伸缩及液压马达旋转动作的速度，合理控制回路每个出口的流量，采用两组出油节流调速阀（每组由两个单向调速阀并联构成）；为防止升降机构因负重自行滑下，在液压缸回路中增设一组双向液压锁（由两个液控单向阀并联构成）；能源装置及其它辅件包括定量泵、油箱、密封件等。 　　根据功能要求及所选元件，设计本揭盖模机液压原理图如图2所示： 　　1.活塞缸 2.出油节流调速阀 3.双向液压锁 4.三位四通换向阀 　　5安全阀 6.定量泵 7.过滤网 8.液压马达 9.单向阀 10.油箱 　　图2 揭盖模机液压原理图 　　3 PLC控制系统设计 　　本设计揭盖模机的控制是通过PLC可编程控制器来实现的，共需要实现的动作有输送滚筒正、反转，上下模夹爪的夹紧、松开，升降机构上升、下降，旋转机构翻转、复位，其中输送滚筒正、反转是通过电机正反转来实现的，上下夹爪夹紧、松开是通过气缸的伸缩驱动夹爪来实现的，升降机构上升、下降是通过液压缸的伸缩来实现的，旋转机构翻转、复位是通过液压马达的旋转来实现的。设计中通过电磁换向阀来控制气缸、液压缸和液压马达的换向，在进行控制系统设计时，只需要通过PLC控制各个电磁换向阀中电磁铁的得电和失电，即可控制液压缸和马达的运动，从而达到对揭盖模机部分动作控制的目的。 　　本次设计的程序要能够实现自动和手动两种控制模式。根据设计要求，本次设计需要采用的输入点数和输出点数如下： 　　输入点数：自动、手动程序选择开关一个，共需两个点；输送机构正反转旋钮一个，共需两个点；模具定位感应开关一个，需一个点；上、下夹爪夹紧、松开按钮各一个，共需四个点；升降机构上升、下降按钮各一个，共需两个点；旋转机构翻转、复位按钮各一个，共需两个点；启动、停止按钮各一个，共两个点；热继电器一个；急停按钮一个；总共需要的输入点数为17个。 　　输出点数：电机的正反转各一个点，共需两个点；泵启动需一个点；上下气缸的伸缩各一个点，共需4个点；液压缸的伸缩各一个点，共需两个点；液压马达的翻转、复位各一个点，共需两个点；总共需要输出点数11个。 　　本设计所需的输入点数为17个，输出点数为11个，设计时需要保留一些余量，应选用FX2N―4