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小套管完井技术应用 　　【摘 要】本文介绍了八面河油田小套管完井技术应用情况。在应用过程中该技术已形成一系列配套技术，包括高效磨铣工具、合适的小套管管柱结构、固井工艺等。通过该技术成功修复了面14-509井等13口井，取得良好的效果。 　　【关键词】磨铣工具；小套管管柱结构；双级梯形扣；固井；负压；八面河油田 　　0 概况 　　八面河油田目前有套管变形井812口，占总井数的44%，其中只有111口成功修复，其余井被迫上返或报废。在修复的111口井中，修复套管穿孔井占了87%，而套管错断、弯曲变形和穿孔变形等情况仅修复了7口，侧钻4口。侧钻成本比较高，同时侧钻井径小于4″，后续生产管理、作业等都受到严重制约。针对这一情况，通过攻关，研究了成本低、作业周期短、设备要求低、修复后井径大于4″的小套管完井技术。 　　1 工艺原理及结构 　　小套管完井技术主要包括“打通道”技术、相应的小套管、固井技术等三项。 　　1.1 “打通道”技术 　　在不大面积损伤套管的情况下，打通井眼，保证小套管能顺利下入人工井底（或灰面），是该项修套技术的关键。打通道主要工艺技术磨铣，即用磨鞋铣到错断点、变形井段，主要存在以下问题： 　　（1）套管变形破裂、甚至断开，用磨鞋磨铣时易开窗，形成套管外通道，造成卡钻工程重大事故。 　　（2）磨铣工具的强度不足，磨铣点少。 　　（3）弯曲套管是一段变形，很容易铣掉大面积套管，造成井壁坍塌，正常循环洗井建不起来，造成修井失败。 　　针对存在的问题，我们进行了磨铣工具、磨铣工艺和临时防砂工艺研究。 　　1.1.1 研制新型磨铣工具 　　1）结构改进：对原来普通的平底磨鞋，单循环液流结构加以改进，制做成多刃平底磨鞋。一方面使其具有较大面积的液流通道，让碎屑能够顺利地排出；另一方面多刃结构使载荷集中作用于被磨铣的局部，提高磨铣速度。 　　2）YD合金的堆焊：由原来普通铜焊条铺焊改为采用镍银焊条来进行底焊，YD合金焊条来进行堆焊。底焊温度控制在590℃～700℃，研制出多刃系列磨鞋、犁形系列磨鞋；采用了石墨制作的模型，提高需要堆焊的厚度，从而提高磨鞋的使用寿命； 　　1.1.2 研究适用的磨铣工艺 　　1）针对普通三刃或单刃磨鞋易开窗的问题，我们改进了管柱结构，在磨鞋上接10m钻杆，之上接长Φ140mm（针对7″套管）或Φ110mm（针对51/2″套管）×10m扶正管，保证磨鞋一直在原套管内钻进， 　　2）磨铣时加大了冲洗排量，从300L/min提高到500L/min，一方面增加了携砂能力，另一方面降低磨铣点的温度，提高了磨鞋使用寿命。 　　3）研制了方钻杆自封，改变洗井方式，提高携砂能力。 　　研制了方钻杆自封，井口动态最高承压达15MPa，自封的轴承盘和方钻杆相连，里面装有特殊自封胶皮，既能将方钻杆外壁密封，又能将井口环形空间密封，大大提高了修井综合效率。 　　1.2 小套管管柱结构 　　常规小套管完井技术7″套管使用5″套管，51/2″套管使用4″套管。由于5″套管和4″套管比常规套管尺寸小，没有配套的防砂工具、分层采油、泵抽管柱等，增加了油水井使用时因不可预见的管卡而报废的可能性，同时加大了作业的难度。 　　壁厚7.72mm的51/2″套管本体外径139.7mm，套管节箍外径153.7mm，与7″套管间隙仅有5.7mm。不仅影响固井施工，易造成节流压差。我们改变了套管连接方式，将51/2″套管采取双级梯形扣连接。双级梯形扣接箍，比双级梯形扣套管本体厚1～2mm，一方面因丝扣部分壁加厚，加大连接扣的强度，另一方面因减少套管通径的要求，减少了打通道的工作量，增加修井成功的可能性。 　　1.3 固井 　　小套管下入井内预计位置后，进行固井施工。主要存在两个难点： 　　一是由于小套管与套管间隙小，且由于井身轨迹的影响，小套管贴边，导致固井时水泥浆上返不均匀，影响固井质量；二是八面河油田部分区块存在负压现象，在固井过程中，由于压差作用，水泥浆进入油层，形成水泥浆锥入。 　　1.3.1 临时屏蔽液 　　经过室内研究结果，设计并研制出ZD系列水溶性暂堵剂。ZD水溶性暂堵剂主要成份为微溶于水的化合物和无机盐类，在常温下不溶于水或微溶于水，在地层温度下，可通过架桥、充填和变形等作用，在地层表而形成一条低渗透性的暂堵带，从而阻止入井流体的浸入和伤害，作业完成后，ZD可被水逐渐溶解而自行解堵。 　　1.3.2 套管扶正器 　　套管扶正器在一根27/8″钻杆焊接Ф140mm（7″）或Ф114mm（51/2″）壁厚9.17mm的钢管，磨鞋工作时不会贴边，也就不会磨铣套管，保证了磨铣施工可靠进行，同时还能修复弯曲变形部分套管。 　　2 现场应用实例 　　2.1 7″套管