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襄渝增加二线顶进涵施工工艺 (中铁二十局四公司 孙万虎) 摘要：结合襄渝增建二线顶进涵施工，详细的介绍了顶进涵施工工艺，重点对施工工艺进行了探讨，提出了施工安全保证措施，以完善施工顶进施工工艺，达到保质保量，安全快速完成施工任务的目的。 关键词：顶进涵 施工 安全 线路 目前，在既有线施工中顶进涵因其施工的质量与进度直接影响到既有线行车安全及施工工期的保证，故备受各建设单位及施工单位的关注。由中铁二十局集团公司承建的襄渝铁路增建二线安康-梁家坝段工程，在2009年安康-梁家坝K476+807顶进涵施工中，该指挥部针对顶进涵特殊的地质条件及交通情况，不断优化施工施工方案、完善安全保证措施，保质保量完成了施工任务，效果良好。 1 工程概况 襄樊至重庆增建二线设计时速为160km/h,既有线运营繁忙。襄渝二线安康至梁家坝段YDK476+807 1-3.0m顶进箱涵位于四川省万源市青化花镇，为乡村人行通道涵。该涵设计入口无提高节，高边墙压低（HT=3.5米）刚性联合基础，与线路正交，下穿既有襄渝铁路及青花钢厂铁路，既有正线加固采用24mD型便梁，D型便梁两端设置挖孔桩支墩（共四根），尺寸为直径为1.5m混凝土圆桩，桩长12m，钢厂专用线因钢厂货运业务极少，在顶进施工中钢厂专用线停用。该涵全长24.15m，分4节采用分段中继顶进施作。该涵基底粉质粘土，基承载力[σ]150Kpa。涵底标高米，板顶标高米，涵上既有线轨顶标高为米，新建线轨顶标高米采用机械开挖 图2.1 顶进涵施工工艺流程图 2.3 修筑滑板及设置润滑层 2.3.1修筑滑板 滑板采用C20钢筋砼灌筑，厚20cm。滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石层。为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，与滑板一同浇灌。地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。地锚梁直接挖槽浇注，不需支撑。滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超过3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平整度力求最佳。再在其上涂刷1－2mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚的石蜡，要求表面光洁平滑。在预制涵身之前，再铺一层塑料布，以防止涵身底板与滑板粘连，减少启动阻力。 2.3.2设置润滑隔离层 润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：待滑板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约2mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。石蜡油凝固后，撒一层0.5mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并使茬口朝路基方向。为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上铺一层2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。 2.4修筑后背 2.4.1顶力计算 {按桥规第2－386条（2－132）式}： P=K[N1f1+(N1+N2)f2+2Ef3]g 式中：P－最大顶力（KN） K－系数，取K＝1.2 g=10 H1为轨底至涵顶高度，取H1＝0m，H2为轨底至涵底高度，H2＝H1＋涵身全高＝0＋4.44=4.44m； N1－涵顶上荷载(t)，N1=0×20×3.7×γ=0（t）； f1－涵顶部表面与顶部荷重之间的摩阻系数，取f1＝0.3。 N2－涵身自重（t）。N2＝QL＋10（t）=15.38×20+10=317.6（t），式中Q为单位长度涵身自重（t／m），L为顶进涵长（m），10（t）为机具、人群、钢刃角以及未能及时运走的土重等施工荷重。 f2－涵身底板与基底土摩阻系数，取f2＝0.8。 E－涵身两侧土压力(t)。涵顶土压e1=ξγH1，涵底土压e2＝ξγH2 ，式中 ξ＝0.3，γ＝1.9t/m3。 E＝（e1+e2）HL／2=112.4（t） f3－侧面摩阻系数，取f3＝0.8。 P=K[N1f1+(N1+N2)f2+2Ef3]×g =1.2×（0×0.3+317.6×0.8+2×112.4×0.8）×10 =5207.1KN 2.4.2 后背施工 后背组成为后背墙、斜撑和后背填土三部分（详见图2.2所示），后背墙采用C20钢筋砼，在挖好工作坑后与滑板一起施工。后背墙墙后设3根斜撑（中间1根，两端各1根），斜撑长3m，宽1.0m，与墙身倾角为25°。后背墙墙厚1.5m，长4.5m，基础埋深经简算后确定。 后背抗倾覆检算主要是检算后背墙的基础埋深是否能承受最大顶力而不发生位移，具体检算过程如下（检算过程中未考虑斜撑的支承力，只考虑了主动和被动土压力，计算简图如图2.2所示）： 图2.2 YDK476+807顶进涵后背组成示意图及抗倾覆计算简图