高桥墩翻模施工技术的应用与发展.doc

高桥墩翻模施工技术的应用与发展 我国铁路高桥墩施工技术从60年代后期至今的30年间有很大的发展，早期普遍采用滑模施工技术，当时对桥墩的质量要求为“内实外顺”，80年代后期少数施工单位用过爬模，进入90年代，由于对施工质量、安全以及技术可操作性等诸多方面提出更高的要求，我院在总结滑模施工技术的基础上，研究开发了自升工作平台工翻动钢模板施工技术，在南昆铁路八渡南盘江特大桥试用成功，以后陆续推广到神延、神朔、内昆等铁路及公路桥墩施工中，使桥墩达到了“内实外美”的新要求，取得了明显的社会效益与经济效益。 基本原理和总体结构 自升工作平台式翻动钢模板由工作平台、提升架、吊架、模板系统、液压提升设备、 中线控制系统和附属设备等部分组成，施工风力较大时，还应设置抗风架。内昆铁路花土坡大桥110m高墩采用的翻模结构如图1所示。其基本原理是：将工作平台支撑于已达一定强度的墩身混凝土上，以液压千斤顶为动力提升工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，施工人员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装、绑扎钢筋等。混凝土的浇注、捣固、吊架移位和中线控制等作业则在工作平台上进行。内外模板各设3层，循环交替翻升。当第3层混凝土浇注完成后，提升工作平台，拆卸并提升第1层模板至第3层上方，安装、校正后，浇注混凝土，周而复始，直至完成整个墩身的施工。 施工工艺流程 施工准备－ 组装翻模－ 绑扎钢筋－ 浇注混凝土－ 提升工作平台－ 模板翻升－ 施工至墩顶,拆除模板－ 拆除平台。模板翻升、钢筋绑扎、混凝土浇注和平台提升等项工作是循环进行的，直至墩顶。其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作。 几个关键的技术问题 3．1工作平台的结构稳定 平台是由顶杆支撑在已成墩身的混凝土上，所以，必须保证组成平台的各杆件、杆件间的连接和支撑顶杆在各自最不利状态下有足够强度、刚度和稳定性。液压翻模总体结构上由于平台与模板各为独立体系，互不联系，加之模板翻升时平台须提升到一定的高度，使得支撑顶杆空长达1.8m之多，因此需采取如下措施加以解决：①工作平台较大时采用 轻型空间桁架结构，其重量轻、刚度大，以减轻顶杆荷载；②采用ф48mm*3.5mm钢管作顶杆，配GYD60型大吨位千斤顶，保证了单根顶杆的稳定；③合理设置顶杆位置、数量，使得实际单根顶杆负荷控制在所不惜4kN内。 3．2平台抗扭及抗风措施 我们专门设计了抗风架，并在墩身内壁设置了4组倒链剪刀拉撑；同时注意控制平台上荷载的平衡性，避免偏压现象的产生。在大风经常出现的时段，还在墩身混凝土中临时增埋了4根抗扭柱。 3．3模板的分块和收坡设计 采用3节模板完成整个墩身施工，圆端模板必须适应墩身半径从墩底到墩顶的变化，因此，模板的设计半径取墩身Rmax和Rmin的平均值，并采用曲率可调模板。外模的抽动模板有大、中、小组3种规格，其宽度比一般取9：3：1或6：3：1，大抽动模板的宽度一般不超过1000mm，且当宽度超过500mm时，设置1道可调装置。 采用抽动模板的方式收坡，不但避免了靠面板相互搭接错动收坡而造成墩身表面产生不规则错台现象，而且操作简单，收坡尺寸准确，模板安装、校正时间短。外观要求不高的空心墩内壁，仍采用错动和抽动模板相组合的形式收坡。 3．4墩身外圆轮廓的线型控制的模板加工。 由于圆端形收坡桥墩两侧圆弧形部分是近似吻合，理论上就存在误差，因此施工控制较难。除上述设计上的考虑外，模板的加工精度和施工操作也非常重要。钢模板加工除执行《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－95的基本规定外，还要求其面板表面不允许有孔洞（拉筋孔除外）、毛刺、缝隙以及熔渣等；模板组焊必须作工装；模板的上下口应经刨边处理；出厂前进行试拼装，要求组拼后的模板接缝缝隙和错台均小于1mm。施工过程中，应认真调整使之与设计圆弧线相吻合。 3．5中线控制 高墩桥梁桥位一般都在陡峻的山沟里，地形条件不好，通视性差，中线控制一般采用自动安平激光铅直仪，通过激光铅直仪将桥墩中心准确地引至工作平台上，不仅简化了繁琐的测量工作，而且准确，可靠。 3．6顶杆回收倒用 顶杆回收的方法是，在顶杆外设Φ60mm*4mm套管，套管上端与工作平台连接，平台提升时，套管在顶杆外形成Φ60mm的空洞，避免了顶杆与混凝土的粘结。顶杆接长到一定长度时将顶杆拔出，在墩身混凝土顶面设置钢靴，将顶杆插入钢靴内即完成了顶杆的回收倒用。顶杆的回收分批对称进行，每批不超过20％，并至少间隔2根顶杆。 翻模特点和存在的问题 　　自升工作平台式翻动钢模板吸取了滑模和爬模的优点，把平台和模板分成2个独立的体系，克服了滑模施工要求的连续性、施工组织复杂性及混凝土外表质量欠佳的不足，解决了爬模形成施工平台困难、工作强度大、费料费工的问题，为高墩施工提供了一种安全可靠、简单易控的模板施工技