锆合金碘致应力腐蚀开裂应力强度因子阈值和开裂速率模型的研究.docVIP

锆合金碘致应力腐蚀开裂应力强度因子阈值和开裂速率模型的研究 　　【摘 要】轻水堆的燃料包壳锆合金发生碘致应力腐蚀开裂（ISCC）是诸多因素共同作用的结果，确定应力强度因子阈值（KISCC），建立开裂速率模型是ISCC的主要工作。在ISCC众多的影响因素中，对KISCC影响最大的是织构、温度、快中子注量、碘浓度。本文根据实验数据拟合出KISCC的经验模型公式，并修正了开裂速率模型。结果表明，KISCC模型和修正后的开裂速率模型能够与试验结果符合较好。 　　【关键词】锆合金；碘致应力腐蚀开裂；应力强度因子阈值；开裂速率；模型 　　0 引言 　　锆合金在拉应力和碘腐蚀介质共同作用下所引起的脆性断裂称为碘致应力腐蚀开裂，简称ISCC。ISCC与单纯的拉伸破坏不同，当有碘存在时，锆合金在低于它的屈服强度下即可发生破坏；它与单纯的腐蚀也不同，当有拉应力时，即使碘浓度很小，腐蚀速率也会很快[1]。 　　ISCC的发生过程一般分三个阶段，即孵化期（I）、初始裂纹的形成（II）、裂纹的扩展（III），韧性破裂（IV）。孵化期是ISCC的准备阶段，与锆表面保护性氧化层的弱化所需要的时间有关。在第二阶段，裂纹的形成以晶间脆性断裂为主，开裂速率一般为10-10m/s左右。之后当应力强度因子K超过KISCC，晶粒发生穿晶断裂，其速率在10-7～10-6m/s之间。K继续增大，开裂速率保持在一定值之后，当裂纹尖端真应力超过锆合金屈服强度，则发生韧性破裂，破裂速率进一步上升。锆合金开裂速率随应力强度因子K的变化关系如图1所示。 　　其中，Y是与试件几何形状、载荷条件、裂纹位置有关的形状系数，σ是试件所受真应力，a是裂纹深度。对于特定裂纹深a的试件，存在某真应力σC，使得超过它时，ISCC进入第（III）阶段，穿晶断裂发生，对应的K称为碘致应力腐蚀开裂的应力强度因子阈值，简称KISCC，代表材料抵抗裂纹失稳扩展的能力[2]。一旦K超过KISCC，裂纹以穿晶断裂的扩展方式发展，开裂速率急速上升[3]（图1）。 　　反应堆中，当芯包闭合发生PCI作用，包壳周向产生拉应力。若锆合金应力强度超过KISCC，裂纹开裂速率加快，燃料棒则有破裂的危险，因此，研究和建立的计算模型在实际工程应用和燃料包壳破裂失效的判断中有着重要的意义。 　　1 KISCC模型的建立 　　ISCC 的发生是多因素共同作用的结果，可能涉及到的因素有碘浓度、氧分压、温度、局部塑性应变、应力强度因子、应变率、应力水平和方向、晶体位向、织构。其中，影响KISCC最为重要的因素有以下四个： 　　（1）织构 　　（2）包壳温度 　　（3）快中子注量（E0.1MeV） 　　（4）碘浓度 　　本节就以上四个重要因素展开讨论，通过数据拟合得到KISCC的四影响因子模型，并在此基础上建立计算KISCC的模型公式。 　　1.1 定量的选取 　　KISCC模型的建立主要是通过控制变量的方法，即先确定某条件下的KISCC为定量值，然后固定三个影响因素，拟合KISCC随另一影响因素的变化趋势。若数据不适合进行这样的处理时，则该定量做为归一化因子。本文中，取垂直于开裂面方向的织构为0.33，包壳温度350℃，未接受辐照，碘分压100Pa时锆合金的应力强度因子阈值13.06MPa m0.5做为定量[4-5]。 　　1.2 织构 　　800℃以下时，锆单晶是密排六方晶体，由它组成的晶粒在某些方向上的聚集排列叫做织构。图2是ISCC发生穿晶断裂的断面图[6]，准解理区由基平面组成，属于脆性断裂，而沟槽壁位于棱柱面上，属于韧性断裂。碘吸附在基平面上可使表面自由能大大降低， ISCC裂纹在基平面上的扩展加速[7]。准解理面与沟槽壁垂直，塑性变形不对基平面上的张应力起作用，所以基平面与作用力的相对取向是一个关键参数，而且织构的影响最为显著。 　　恒应力和断裂力学试验确证了当基平面与宏观断裂表面趋向一致时，ISCC的敏感性增加[8]。对于锆包壳管，由于芯块膨胀引起的张应力就是周向应力，最佳的织构是基轴与包壳径向平行。 　　织构对锆合金的KISCC有着重要的影响[9]。当基平面平行于开裂面的晶粒份额增加，即该方向上织构因子f增加时，穿晶断裂的可能性增加，KISCC值减小。 　　图3 是去应力态和再结晶态锆合金KISCC随织构因子的变化趋势[9]。使用13.06MPa?m1/2对KISCC进行归一化，并利用最小二乘法拟合得到两种不同退火状态下KISCC的织构影响因子： 　　1.3 包壳温度 　　温度对KISCC的影响比较复杂。温度升高，加快裂变气体释放，腐蚀环境恶化[4]，加快碘在锆合金中扩散速度，影响晶粒内部杂质的含量，残余应力的分布，合金的周向受力状态等。但从作用效果上，可将温度的影