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高压变频器在氧化铝脱硅喂料泵中的应用 　　摘 要 脱硅工序是氧化铝生产工艺流程中一个至关重要的环节，而喂料泵又是脱硅工序中的重要设备之一。由于各产品区液量波动较大，脱硅机出料调整频繁。出料的调整只能以控制出口闸门来实现，因此造成闸门损坏频繁。不仅工作量大，而且造成维修费用高，更换闸门需要压产、压汽，更是易造成生产和指标波动。现在通过脱硅喂料泵的变频改造，实现了喂料泵的速度由实际喂料量的多少来进行自动调节，提高了工艺装备水平，节能降耗，降低了大量的运行成本。 　　关键词 脱硅喂料泵；高压变频器；SPWM技术 　　中图分类号TN77 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）119-0193-02 　　随着社会需要，节能降耗是降低成本的重要手段。以往交流电机的调速方法多采用定子调压调速、串级调速、变极调速、滑差调速、液力耦合器调速等，在运行效率、能耗等方面均差强人意，且不利于控制。八十年代发展起来的变频技术，开创了动力传动技术的新时代，经过三十年的发展，在调速性能方面已不亚于直流调速，并且具有显著的节能、节电效果，因此，目前变频调速技术在电力、冶金、化工、石油等行业的电机调速中均得到了广泛的应用，已成为现代动力传动技术的一个主要发展方向。变频技术应用于氧化铝生产中，不但可以改善现有设备的运行工况、提高设备利用率、延长使用寿命，而且易于自动化控制，特别是高压变频器在电机及泵类流程系统中的应用，以其卓越的性能，在交流调速技术中具有先进的控制优势，因而使变频器在生产中得到了非常广泛的应用。 　　1 现状分析 　　此次改造项目位于氧化铝厂脱硅工序，旧工艺的不足之处在于：由于物料的变化，造成溶出高压喂料泵15天左右就需要停车，补焊或更换过电流件（如泵体、叶轮、闸门），更不便的是即使补焊也要等蒸汽停送，设备停车、降温，供料泵冲净后才能进行，整个过程约需2个小时。补焊或更换完过流件后如需恢复运行，要使喂料泵全启动，用阀门控制流量，等到温度达到额定值之后，才能转入流程。该套旧工序的工艺设计计划45天为一周期，结果一周期内就能停车二、三次，频繁的维修严重影响生产。况且，不管生产需要多少物料，电机都要全速运转，物料在运行中的控制手段是靠调节阀门大小来调整，这样，大部分能量都被闸板和阀门节流损失掉了，而且还人为的增加了管网阻力。在此过程中，喂料泵电机处于大负荷、高速下运行，造成维护量大，设备寿命短，并且生产现场噪声大，严重危害操作人员的身体健康。 　　为解决以上问题，分厂决定对喂料泵调速系统进行改造。以求实现既能解决料浆的流量控制问题，又能减小电机启动对电网冲击的目的。 　　2 变频改造 　　鉴于我公司的第二氧化铝厂、特材厂等生产项目大都应用了低压变频器，使用效果非常突出，决定对喂料泵安装高压变频器技术改造。在分厂装备能源科和运营转型小组的大力支持下，该项目迅速进入实施阶段。经过2个月的紧张施工，于3月10日开启试车。此次脱硅工序的变频调速改造选用的是北京利德华福电气技术有限公司生产的高压大功率变频器一拖二系统HAR-S-VERT-A06/60。运行电机采用了湖南湘潭电机厂生产的型号为YK4005-4，400KW，6KV的高压电机。 　　HAR-S-VERT系列高压变频调速系统采用单元模块串联多电平技术，具有性能优越、控制完善、功率因数高、电流谐波少等特点。HAR-S-VERT系列高频变压器调速结构由移相变压器柜、功率单元柜、控制柜组成。 　　变压器柜采用移相变压器，鉴于原供料系统是每条管网一台设备运转，另一台设备备用，变频器订做了一拖二系统即旁路功能，以达到我们的生产要求。 　　每个功率单元的电路结构均为基本的交-直-交逆变电路，由4个IGBT全控型器件组成的电压型全桥逆变实现正弦SPWM控制，使输出电压接近于正弦波。 　　主控制回路采用数字信号处理器，配合数据采集单元、单元控制器和可编程控制器以及光纤通信回路构成控制系统。 　　控制单元由高速处理器来实现。控制器还内置一台西门子S7-200的PLC，用于柜内开关信号的逻辑处理，以及现场各种操作信号和状态信号的协调，增强系统的灵活性。 　　控制单元与功率单元之间采用光纤通信技术，可以实现强电、弱电之间电气隔离，系统的安全性极高，同时具有很好的抗电磁干扰性。另外，控制电源掉电时，控制器可由配备的UPS电源继续供电，并报警。此时变频调速系统可以继续运行30分钟。 　　为保证喂料泵的运转可靠性，保留了原来的供电回路，设计安装了一个转换装置，变频器一旦出现故障，可通过转换装置，转换回工频供电回路，而不影响喂料泵的正常运转（见图1）。 　　3 改造后的效果 　　3.1 节能效果显著 　　未进行变频器改造时，电机运行电流为38A，改造使用变频器后，电流降为