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渗铬工艺及渗层性能研究 黄永强 （河北联合大学 09轧2 200913070122） 摘要 本文主要研究渗铬工艺及渗层组织研究。渗铬是为了在金属表面上得到耐磨、耐蚀、抗高温氧化的铬碳(氮)化物层和铬的固溶体渗层[1]从而提高金属制品的使用寿命。现有的渗铬方法有固体粉末渗铬、气体渗铬、盐浴渗铬等。其中盐浴渗铬为应用最广的，以下研究了几种渗铬工艺及其性能研究。 关键词 渗铬；盐浴渗铬 1 前言 金属铬是所有金属中最硬的金属(旧莫氏硬度9级) 。铬具有银白色的外表和优良的抗腐蚀性及耐磨性。因此,人们力求在钢制零件表面覆盖一层铬,以高零件的耐磨性及抗腐蚀性。将金属工件放在含有渗入金属元素硅的渗剂中,加热到一定温度，保持适当时间后,渗剂热分解所产生的渗入元素的活性原子便被吸附到工件表面，并扩散进入工件表层，从而改变工件表层的化学成分、组织和性能[2]。 2 W18Cr4V 低温盐浴硅铬共渗工艺及渗层性能研究[3] 2.1 试验方法 先将W18Cr4V钢试样球化退火后, 然后进行加热淬火, 回火3次,以得到回火马氏体+碳化物组织。再将回火后的试样制成试块, 表面磨光、清洁待用。 试验分两组进行: 一组离子渗氮后进行盐浴渗铬, 另一组离子渗氮后进行盐浴硅铬共渗。离子氮碳共渗在罩式离子渗氮炉中进行, 温度为。盐浴渗铬在4kW的井式电阻炉中进行。盐浴以氯化钠为主要熔剂, 加上能产生铬离子的低熔点铬盐及铬的活化物。盐浴温度,保温时间6h。 2.2 试验结果及分析 2.2.1 金相组织分析 图1、图2分别为W18Cr4V离子渗氮后渗铬以及离子渗氮后硅铬共渗的金相组织。可看出, 它们都是由白亮层、扩散层和心部组织组成。白亮层实际上是化合物层, 因为化合物层的抗腐蚀能力比扩散层的强得多, 普通金相腐蚀试剂难以腐蚀,在金相组织中化合物层表现为非常耐腐蚀的白亮层。通过对比可以发现,渗铬的白亮层薄, 外表面不太平整, 而硅铬共渗可以获得致密、均匀的白亮层, 而且厚度大于单纯渗铬的厚度。渗铬处理后的奥氏体不锈钢，表面形成高铬合金渗层，不仅硬度高，而且耐磨，耐点蚀性能，耐高温和抵抗应力开裂的能力也有明显提高[4] 图1W18Cr4V离子渗氮后渗铬金相组织 图2 W18Cr4V离子渗氮后硅铬共渗金相组织 离子渗氮后盐浴渗铬时的渗铬属于反应扩散。反应扩散的过程是渗入的原子首先溶入被渗金属中,当它超过溶解度时就形成了新的相。W18Cr4V钢离子渗氮后, 金属表面的氮原子富集, 引起晶体结构和晶格常数的改变,使得此处的各原子处于高能态。同时,从表面到心部出现了氮浓度差, 导致表面与心部的化学势梯度加大。因此在随后的渗铬过程中,增加了铬的吸附和在铁素体中的扩散。而在硅铬共渗中, 硅的存在加速了铬原子的扩散[5]。主要是由于扩散激活能较高、扩散系数较小的组元与一扩散系数较大的组元共同扩散时,前者的扩散将被加快而后者的扩散却将减慢。在扩散过程中,铬的扩散激活能大于硅而扩散系数小于硅, 则当两种元素共同扩散时,铬的扩散速度将会大于单纯渗铬时的扩散速度。这也是硅铬共渗的渗层更致密且厚度增加的原因。 2.2.2 渗层的相结构 W18Cr4V低温盐浴渗铬和硅铬共渗的表面相结构复杂(见图3),主要是由CrN、和和少量的Fe、组成。从相结构上可以看出渗铬和硅铬共渗在相结构组成上差别不大。表明硅的加入只是提高了铬的扩散速度, 并没有和基体中的元素发生反应而形成新的相。 图3复合渗铬层X射线 2.2.3 复合渗层的Cr( 质量分数,%) 分布用电子显微镜和X射线能谱仪测得单纯渗铬和硅铬共渗的复合渗铬层中Cr的分布,如图4所示。图4 表明,单独渗铬的渗铬层表面的铬含量高达83.95%, 由表面向里逐渐下降,到5um附近降到15.99%,扩散层中基本不变。硅铬共渗的渗铬层表面的铬含量略低于单独渗铬时的铬质量浓度,表面浓度为62.98%,但直到10um处才降低至24.84%,复合扩散层中基本保持不变。由此可看出,添加硅进行的盐浴渗铬能有效地提高渗铬层的厚度以及扩散层中铬的含量。这与金相照片上所显示的白亮层增厚的现象相吻合。另外,比较扩散层中铬的质量浓度可以发现, 硅铬共渗的扩散层铬浓度略高于单纯渗铬的扩散层铬浓度。这表明硅铬共渗可获得更佳的渗铬层。 图4渗铬和硅铬共渗 3 Cr12钢稀土盐浴渗铬试验研究[6] 3. 1 试验方法 试样经清理后悬挂于的渗铬盐浴,保温4h,油冷。用相对粘盐量(即由粘盐试样置入熔盐中停留10s取出,用粘盐后工件质量的增量/粘盐前试样质量来表示)反映熔盐流动性,相对粘盐量越大则熔盐流动性越差；用相对熔盐高度差(即坩埚中盐浴渗铬4h前后熔盐的高度差/渗铬前的熔盐高度的100%)反映熔盐的挥发程度,相对熔盐高度差值越大,则熔盐挥发性越大。采用CM