生产计划管理程序S-QP-PM-02.docVIP

文 件 修 订 记 录 日 期 版本 页次 数 修 订 内 容 制 修 订 批 准 文 件 会 签 部 门 会 签 部 门 会 签 部 门 会 签 部 门 会 签 总经办 品质部 采购部 管理者代表 工程部 业务部 管理部 生产部 物控部 会 签 意见汇总 发行部门： □总经办 □管理者代表 □管理部 □工程部 □生产部 □采购部 □业务部 □品质部 □物控部 制 订 审 核 批 准 1.0 目的： 为准确掌握生产计划与生产进度，以满足出货要求 2.0 适用范围： 客户需求转达，生产计划或任务的下达，生产进度的管理以及产品交付等适用 3.0 定义: 无 4.0 权责： 4.1业务部：客户需求信息的收集与数据汇总,销售计划的制订. 4.2采购部：根据《物料需求表》采购物料，对物料的跟催及异常的处理. 4.3品质部：生产异常处理追踪 4.4工程部：生产异常分析处理与改善 ，产能负荷分析;标准产能制订与维护 . 4.6物控部：生产订单的转化与交期评审;生产计划的制定及生产任务的下达;生产进度跟进及生产异常协调处理;生产运作绩效数据的统计分析，《物料需求表》的制定，及物料的跟踪 4.7生产部：生产现场管理;生产计划的执行与生产进度控制;生产异常反馈与分析处理;生产数据的收集分析. 5.0 程序： 5.1 标准产能的建立 5.1.1新产品量产后由IE工程师对关键工序建立《生产能力统计表》及《现有仪器设备的产能统计表》，作为生产排程、产能负荷以及生产进度控制的参考数据 5.1.2资料材部PMC（以下简称PMC）对关键工序进行产能负荷评估，作为生产交期评审和产能需求的参考依据 。 5.2 内部订单下发： 5.2.1业务部助理根据业务员收到的《客户订单/合同评审》经过评审后，制定《内部订单》，其上注明生产型号、交期、数量、客户的要求等内容，并对内部订单进行编号，即公司内部订单编号，确认客户的定金是否到账，或经过责任总经理批准后下发给资材部。 5.3物料需求计划 5.3.1 资材部PMC收到业务部的《内部订单》后，再次进行确认：如果定金项由疑问的，需和相关领导确认。确认无误后，根据《内部订单》内容进行物料需求分析。结合BOM用量及仓库库存状况，制定《物料需求表》，其内容包括需求订购量、物料交期等，由总经理或董事长审批后，转采购部。采购部根据《物料需求表》对相应物料进行采购并回复PMC,具体按《采购管理程序》执行。 5.3.2 PMC制定的《订单物料需求表》只针对单个产品生产中所需要的物料，不包括包装材料，辅料，检测设备，工具等。 5.3.3包材类及化学品的申请，由仓库根据月用量和制定的“安全库存”以《物料需求表》直接向采购申请购买。 5.3.4检测设备及工具等，根据“谁需要谁申请”的原则，由申请使用方直接向资材提出申请，统一采购购买。 5.4产能需求分析 5.4.1资材部根据销售计划进行生产能力分析,其内容包括人力需求、设备需求、场地需求和出货率等 5.5生产计划建立 5.5.1PMC跟进物料到货状况，根据客户的打款情况，根据订单实际需求和客户要求、原则提前一天由PMC制定生产计划表通过邮件发放各部门，再根据计划表制定《生产指令单》资财部负责人批准后下发生产部、品质部、工程部、仓管负责人。如因客户需求变更或其他需要对计划进行变更的，由PMC先电话通知其他部门，并用邮件书面通知相关部门人员。 5.6生产订单运作 5.6.1 PMC根据《内部订单》转化为《生产指令单》相关部门按《生产指令单》进行作业。 5.6.2仓管员在接到《生产指令单》后，结合BOM备料，其程序遵循《仓库管理运作程序》，备好料后由生产部到仓库领料。 5.6.3 样品制作物料领取，由工程部打样人员，开出《领料单》，由PMC签字，方可到仓 库领取物料. 5.8生产进度跟进 5.8.1根据生产部每天开出的《成品入库单》，PMC在结合《每周生产计划表》的当天应该完成的项目进行对比，制作《投入产出汇总表》，并将此表以邮件的形式发给各个部门负责人及总经理、董事长。根据投入产出汇总表，准确掌握订单产品的完成进度，进而有效控制订单出货时间。 5.8.2 生产部每日上午9时之前，将昨天《生产日报表》呈报给PMC及副总经理，以反映真实具体的生产状况. 5.8.3生产部应对生产订单进度进行追踪、控制，并将每日的生产进度按《生产指令单》汇总成《生产订单追踪表》呈报PMC，业务部及副总经理，此表应具体反映订单产品，生产到何步骤 关键岗位 ，数量多少，预计多长时间能完成等详细内容。 5.8.4对生产进度异常，可能影响整体出货计划的情况，资格部PMC应与生产部和业务部进行协调，必要时以延长加班,调配人手等方式进行调节。 5.8.5