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图1 叶片泵轴零件图 1.零件的总体分析 叶片泵是由转子，定子，叶片和配油盘相互形成封闭容积的体积变化来实现泵的吸油和压油。叶片泵的结构紧凑，零件加工精度要求高。叶片泵转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在内表面上。这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油与排油。直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工c1 Ac3 Ar1 ms 45钢 724℃ 780℃ 682℃ 350℃ 表1 45钢的物理性质 6.1 调质处理工艺制度的制定 6.1.1淬火工艺的制定 ⒈加热温度 钢的淬火加热温度与钢的含碳量有关，共析钢和过共析钢的淬火温度为Ac1+（30-50）℃；亚共析钢的加热温度为Ac3+（30-50）℃，且一般在空气炉中加热比在盐浴炉中加热高10-30℃，综合考虑淬火加热温度印在区间820-840℃，在此选用830℃。 ⒉加热与保温时间 炉中的工件应在规定的加热温度范围内保持适当的时间，以保证必要的组织转变和扩散。加热与保温时间一共有三部分组成：由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间（τ1）、透热时间（τ2）以及组织转变所需时间（τ3）组成。τ1+τ2由设备功率、加热介质以及工件尺寸、装炉数量等决定，τ3则与钢材的成分、组织以及热处理技术要求等有关。 常用的经验公式为：τ=α·K·D　 式中：τ——加热时间，min； α——加热时间系数，min/mm； K——装炉量修正系数； Ｄ——工件有效厚度，mm。 对于圆柱形工件的有效厚度，但高度大于直径时，可按直径为有效厚度进行计算，图１中的工件的毛坯直径为40mm，即工件的有效厚度为Ｄ＝40mm，加热系数α和装炉修正系数Ｋ见下表，对于45钢，α＝1.0，Ｋ＝2.0，则τ＝1.0×2.0×40=80min，考虑到透热之后，还需要5-15min的组织转变时间，因而我选择1.5h的加热和保温时间 工件材料 直径／mm ＜600℃气体介质炉中预热 750-850℃盐浴炉中加热或预热 800-900℃气体介质炉中加热 1100-1300℃盐浴炉中加热 碳素钢 ≤50 ＞50 0.3-0.4 0.4-0.5 1.0-1.2 1.2-1.5 低合金钢 ≤50 ＞50 0.45-0.5 0.5-0.55 1.2-1.5 1.5-1.8 高合金钢 高速钢 0.35-0.4 0.3-0.35 0.3-0.35 0.65-0.85 0.17-0.2 0.16-0.18 表2 常用钢的加热系数（ｍｉｎ／ｍｍ） 表3 工件装炉修正系数 工件装炉方式 修正系数ｋ 工件装炉方式 修正系数ｋ 1.0 1.0 1.0 1.4 2.0 4.0 1.4 2.2 1.3 2.0 1.7 1.8 表3 工件装炉修正系数 ⒊冷却介质和冷却方式 冷却介质为水。 淬火介质首先要有足够的淬火能力或冷却能力，淬火介质的冷却能力必须保证工件以大于临界淬火冷速冷却，工件尺寸一定时冷速越快越有可能获得较大的淬硬深度。但过高的冷速又将增加工件截面温度使应力与组织应力增大，容易引起变形开裂。因此冷却能力又不宜过于剧烈。 根据分析叶片泵轴的要求，所选用的淬火方法为在盐浴炉中加热至830℃然后进行保温，而后在水中快速的冷却。 6.1.2回火工艺的制定 ⒈加热温度 根据零件的要求，调制后的硬度为235-269HBS，由表4、表5得，选择回火温度为530±10℃。 工件名称 回火温度 回火组织 回火目的 工艺名称 工具、轴承、渗碳件及碳氮共渗见表面淬火件 150-250℃ 回火马氏体 在保持高硬度的条件下使脆性有所降低，残余应力有所减少 低温回火 弹簧、模具等 350-500℃ 回火托氏体 在具有高屈服强度及优良的弹性的前提下使钢具有一定的塑性和韧性 中温回火 主轴、半轴、曲连杆等重要的零件 500-650℃ 回火索氏体 使钢既有较高的强度又有良好的韧性和塑性 高温回火 切削加工量大而变形要求严格的工件及淬火返修件 500-760℃ 消除内应力 去应力回火 精密工模具、机床丝杠、精密轴承 120-160℃ 长期保温 稳定化的回火索氏体及残留奥氏体 稳定钢的组织及工件尺寸 稳定化处理 表4 各种工件的回火温度即回火目的 钢号 回火温度(℃) 硬度(HBS) 45 600-640 200-230 560-600 220-250 540-570 250-280 表5 45钢调制硬度 ⒉回火时间