第三章__重力选矿(3-1).pptVIP

x1、x2分别表示两个等降颗粒的形状系数。 e0的大小在一定程度上反映了两个等降颗粒密度差异的大小；同一矿石中不同密度的矿粒的e0越大，越易分选。由于e0照顾到了不同粒度时介质流态对沉降的影响，因此，衡量矿石按密度分选的难易程度时，用e0比来评价更为恰当。另外，e0越大，意味着可选的粒级范围越大。为提高按密度分选的精确性，在重选前适当分级是必要的。 2、悬浮液的粘度 悬浮液的粘度取决于水的粘度和由悬浮质引起的附加粘度。它表现为液－液、固－固、液－固之间的摩擦作用。水的粘度，悬浮液固体容积浓度，悬浮质的粒度和形状，都影响悬浮液的粘度。一般，悬浮液粘度随固体容积浓度的增大、悬浮质粒度的减小而增大。悬浮质形状越不规则，粘度也越大。 3、悬浮液的稳定性 悬浮液的稳定性是指悬浮液保持本身各部分密度恒定的性质。悬浮质沉降速度越快，悬浮液稳定性越差。 悬浮液中微细粒过多，固体容积浓度过高，则固体颗粒将因分子力的相互作用而团聚，从而形成网状结构物。此时，虽然稳定性增高，但其粘度猛增，介质阻力很大，分层难于进行。 影响悬浮液的诸因素都是相互联系、相互制约的，必须综合考虑。 适宜的悬浮液应有较高密度、较好稳定性和较小粘度。据此，应选择合适的价廉质优的悬浮质。实践中可据固体容积浓度的限定范围 10～25% ，据公式计算所需悬浮质的密度。悬浮质的粒度组成，一般要求－200目占80～90%，最大粒度不超过0.1～0.2毫米。此外，还可采取附加机械作用 如搅拌、摇动 、介质的流动、加人药剂 如分散剂、稳定剂 、及时调整生产过程和净化介质等措施，保证选矿所要求的悬浮液基本性质。 四、重介质选矿机 1、重介质漩流器 2、重介质振动流槽 3、重介质鼓形分选机 1、重介质旋流器 由于离心力的作用，在重介质旋流器中的悬浮液密度是自上至下，自内至外逐渐增大的 图4-26 。这种密度分布的不均匀性，对提高分选精确度作用很大。当矿粒和一定密度的悬浮液自旋流器给料口以切线方向给入时，矿粒在器内不同高度按密度多次分选，直至锥端附近才达到最终分离。密度大的矿粒，随下降流由沉砂口排出;密度小者随上升流由溢流口排出，分别获得轻、重产品。其分选原理可由图4-27形象说明。 工作原理： 1、重介质旋流器 锥端附近最终分离处的悬浮液密度，即为分选密度。可近似用下式计算： 重介质旋流器的影响因素： （1）旋流器的锥比 即沉砂口直径与溢流口直径之比 影响实际分选密度。锥比减小，重产品产率减少，可使分选密度ΔP增高，反之， ΔP降低。入选物料中重矿粒含量高时 如40～70％ ，采用大锥比 0.5～-0.7 :含量低时 如 5% ，则宜采用小锥比 如0.3 ～0.4 。 （2）结构型式对旋 流器中重介质的形成影响较大。细长型旋流器，形成的重介质密度不均匀性小，一般适于分级用；短粗型旋流器，形成的重介质密度不均匀性大，适于重介质选矿用。 3 进料压力增高，离心力增大。因此生产率增加，分选效串改善。但增高压力，使功耗和设备磨损加大。一般以0.8～2.0公斤/厘米2为宜。 4 入料中矿粒与悬浮液的体积比大，固体容积浓度大，增加了处理量，但会降低分选效率。一般比值在1:5～ 1:10为宜。 5 安装方式亦影响旋流器的工作。一般小尺寸旋疏器采用垂直安装方式;大尺寸旋流器，为减小泄洗过大，以倾斜安装为好。 重介质旋流器的优点: 1 分选拉度下限低 0.5毫米 ; 2 可使用较低密度的悬浮液获得较高的分选密度 一般增高0.2~0.4 ,扩大了悬浮质来原和降低了成本; 3 离心力可破坏结构物，故减小了粘度对分选的不利影响; 4 分选速度快、单位面积生产率大。 缺点： 设备磨损大，悬浮液循环量大，入选粒度范围窄，介质净化系统和调整控制复杂。 2、重介质振动流槽 主要由槽体、传动装置、分离隔板和机架等部分组成 图4-28 。 工作原理： 槽体6是钢板焊制并带有槽底水室7的U形长槽。支承在向前倾斜约10°。的板弹簧10上，与水平成 2 ° ～3 °倾斜配置。并由刚性或弹性连杆与偏心连杆机构振动装置2连接。振动装置带动它作往复摇动。改变偏心距，可调节冲程。槽底水室7用隔板分成5~6个单独密封的水箱，水箱上部有两层间距约1毫米的筛板，上筛板筛孔较大 10～12毫米 、孔距较小 30毫米 ，下筛板筛孔较小 3毫米 、孔距较大 60毫米 。水箱下部装有给水管9，借阔门可调节给水量。槽体尾部设有分离隔板11，可上下调节。 工作原理： 介质给人振动溜槽后，在槽体摇动及筛下上升水作用下，松散、悬浮，形成具有一定分选密度的流动介质床层。由机首给入的物料即在介质床层中按密度分层。密度大的矿粒，穿过介质床层，位于槽底;密度小者，浮于上部。在摇动和水平流的输送下，它们被带至机尾，由分离隔板分为轻、重产物排出。