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污泥陶粒工业化生产研究 摘要：污泥陶粒的堆积密度和筒压强度随着污泥百分比的增加而降低，随着烧成温度增加而增加。烧成温度对陶粒的筒压强度影响显著，烧成温度达到或者超过陶粒的熔融釉化状态时，温度越高陶粒表面玻化越充分。污泥的比例和陶粒烧成温度是烧制优质陶粒的关键。随着污泥百分比增大，陶粒孔隙率减小，平均孔径增大，连通孔隙率增大，比表面积减小，污泥百分比对陶粒孔隙变化影响显著。 关键词：污泥；陶粒；烧成工艺 中图分类号：X703 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）01（b）-0000-00 1陶粒试生产及改进分析 污泥陶粒配合比以污泥20%、膨润土16%、黄土64%；陶粒生产工艺为首先将原材料和水加入成球机中成球，将料球输入预热设备预热至300℃，然后将料球转入烧成设备，在1150℃下陶粒烧成，露天堆放冷却。但是，实验室研究与工厂实际条件存在一定差异，工厂生产用原材料含水率差异较大，工厂用黄土和膨润土含水率可以忽略，但污泥含水率可达80%，按照原料配比综合含水率不能高于20%来计算，算得污泥百分比为6.25%。 设计出试生产方案，如表1-1所示。 由图1-1可知，综合含水率在30%～40%之间陶粒成球性较好，陶粒筒压强度4.5MPa～6MPa。按表1-1中第5组的方案制备的陶粒堆积密度在670Kg/m3～900Kg/m3之间，按照国家标准属于700级～900级之间。 由测试结果可知，此陶粒强度较高，但堆积密度较大，虽符合国家标准要求，但不满足市场需求。须针对性的降低陶粒的堆积密度。经查，生产中陶粒从预热温度升温到烧成温度过程时间较长，使得在未到烧成温度时，料球内有机物消耗殆尽，从而导致陶粒堆积密度偏大。 为了减少陶粒烧成前有机物的消耗，可将预热好的陶粒迅速移到烧成设备中，快速升温，使有机物尽可能的为孔隙形成做贡献，使陶粒具有良好的烧胀性，从而具备较低的堆积密度。 由图1-2可知，图1-2生产前实验室烧制陶粒选取表1-2中2、3、7和8组作为评价标准，图1-2中第2组左边黑色是烧制后陶粒剖开的孔隙分布、上面的五个褐色陶粒是烧制好的良好陶粒形状，下面三个黑色的料球为搓成球后经过预热的陶粒；图1-2中第3组五个烧制成球的陶粒，下面三个料球是搓成球干燥后的陶粒料球。 由图1-2可知，干燥后陶粒与预热后陶粒对比，干燥后陶粒略大于预热后的陶粒，这是因为干燥后的陶粒内部仍有部分水分，预热后陶粒没有多余水分，且陶粒预热后的有机物部分燃烧以致陶粒料球颜色变黑；干燥后陶粒或者预热后陶粒与烧制后的陶粒对比，烧制后的陶粒比干燥后陶粒或者预热后陶粒大很多，说明陶粒的膨胀性能较好且陶粒的强度较大。 高温烧制后的陶粒内部孔隙分布相对均匀，孔隙小而多，主要由于随着烧制温度的增加，陶粒料球表面产生的液相增多，陶粒料球表面粘度适合，内部有机物在高温下分解产生气体，从而从陶粒料球的表面不断的逸出，形成陶粒内部中空多孔的结构，从而使得陶粒的堆积密度减少。 另外，高温情况下，陶粒表面产生的液相渗入陶粒的孔隙内部，减少了孔隙的大小，陶粒的内部开始致密化，从而使得陶粒的颗粒密度增加。当陶粒的烧制温度超过一定的烧制温度保持时间时，陶粒料球内部就会形成致密的小孔结构，同时，这些小孔会相互串通，进而形成大的孔隙，也会导致陶粒的颗粒密度减小。 2 工业化生产和产品品质研究 2.1 主要生产设备和工艺流程 工业化生产公司为镇江句容江苏建华陶粒有限公司，主要的生产设备和流程如图2-1所示，陶粒的生产流程：原料堆放 原料配料输出 预热 料球输送 陶粒烧结 分离陶粒粒径 陶粒出口 陶粒堆放。 陶粒的生产设备主要分为：配比称量设备、输送原料配比设备、预热设备、料球输送 设备、陶粒烧成设备、分离陶粒粒径设备和陶粒集料出口设备等。 2.2 陶粒产品品质研究 按照《轻集料及其试验方法》（GB/T 17431.2-2010），主要检测了生产陶粒的颗粒级配、堆积密度、表观密度、孔隙率、筒压强度、吸水率、软化系数、粒型系数、含泥量及泥块含量、煮沸质量损失、烧失量、硫化物、硫酸盐含量和有机物含量，结果如表2-1所示。 3 结语 本文研究了陶粒的中试，包括生产设备、工艺流程、遇到的问题和解决办法，研究了陶粒产品外观形貌、孔隙结构和陶粒品质。根据陶粒孔隙结构研究，质轻高强陶粒的内部孔隙应是孔隙小而多，这样能够达到陶粒密度和强度的要求。 参考文献 [1] Nakouzi.S.， Mielewski.D.，BallJ.C.， etal.Novel approach to Paint sludge recyeling[J]. Journal of Material Research， 1998， 13（1）：53-60. [2] 黄晶.脱水污泥资源化利用研究-利用三叶回转窑制备陶粒[D].重庆：重