组合无损检测技术在无缝钢管探伤中的应用.docVIP

组合无损检测技术在无缝钢管探伤中的应用 　　【摘 要】 伴随着无缝钢管在社会中各个领域的应用越来越广泛，各个行业对其的质量要求也越来越高，在实际的应用中，其存在的缺陷越小越好。在这样的背景下，组合无损技术应运而生，工作人员将这种技术应用于无缝钢管的探伤中。明显提升了无缝钢管中管道接头的质量。基于此，本文通过深入分析组合无损技术的具体内容，总结出其在无缝钢管探伤中的应用方法，以期为今后组合无损技术得以广泛应用提供一定的理论依据。 　　【关键词】 组合无损检测技术 无缝管道探伤 超声测量 　　通过分析无缝钢管的生产情况，能够得知在无缝钢管的生产过程中，为了充分保证无缝钢管的质量，尤其是管道接头部位的质量，通常情况下生产的厂家会在生产的过程中就利用到组合无损检测技术来对无缝钢管进行探伤的应用。组合无损技术的应用，能在最大程度上改善传统检测技术单一性的缺陷，将多种检测技术连成一个有机的整体，在充分考虑到无缝钢管的实际情况和材料等问题的基础上，实现对其进行探伤的需求，最大化提升其质量。 　　1 组合无损检测技术的概述 　　组合无损检测技术主要包含了超声探伤、涡流探伤和漏磁探伤三种形式，并要在实际的应用中将这三种方法都得以充分地利用。只用将这三种检测方式组合到一起，才能发挥出巨大的作用。 　　1.1 超声探伤 　　通常情况下，超声探伤的主要目的是检测无缝钢管的表面以及内部构造的纵向缺陷，同时根据用户的实际需要出发也能用来检测无缝钢管的横向缺陷。超声探伤的纵向和横向检测速度一般情况下能够达到20m/min和10m/min左右。超声探伤的优势在于检测的灵敏度较高，能直接检测出无缝钢管的裂纹和直道等问题[1]。也正是由于这种高灵敏度的检测，超声探伤更适用于对质量具有更高要求的无缝钢管中，比如针对高压锅炉的管道进行检测。但超声探伤在实际的应用中也体现出检测速度慢的劣势，无法在无缝钢管的生产流水线上快速应用。 　　1.2 涡流探伤 　　物流探伤这种检测方法在无缝钢管的探伤中应用的最为广泛，其原理是以电磁感应为基础，无需使用耦合剂就可以对钢管实行自动化的检测。同时涡流探伤技术的检测速度快，因此可以用来大批量的无缝钢管探伤，并在极短的时间内发展成为检验钢管质量的重要手段。 　　通常情况下，能够用来检验无缝钢管质量的涡流探伤技术有点式探头探伤法和穿过式探头探伤法两种。其中点式探头探伤法是利用点式探头的旋转来检测钢管当中的问题，由于受到了探头的数量和探头转速的限制，这种检测方法速度上不占优势。同时点式探头探伤法的设备工艺极其复杂，因此这种方法并没有广泛应用；而穿过式探头探伤法则是利用穿过式的探头来检测无缝钢管内部所存在的问题，同时这种方法的设备简单、转头速度快，成为了目前无缝管道探伤的常用方法。与此同时，涡流探伤技术对于通孔具有敏感性，因此在实际的应用中这种方法能够替代钢管的水压试验。 　　1.3 漏磁探伤 　　漏磁探伤技术是在铁磁材料的磁性变化不断发展中演变而来的一种无损检测技术，其工作原理为当铁磁的材料经过磁化后，会在材料的表面部分产生漏磁场。在这样的情况下，利用漏磁进行检测就能够准确发现材料当中所存在的问题。无缝钢管的漏磁探伤技术主要包含磁粉探伤法和磁场测定法两种内容。磁粉探伤法应用起来比较简单，主要是通过人眼来观察磁痕的变化，但是这种方法人为因素明显，无法体现出自动化的优势；而磁场测定法主要是通过传感器来获取漏磁场的主要信息，虽然在应用中设备工艺复杂，同时操作的难度大，但是能够充分实现自动化的探伤，完成大批量的无缝钢管检测[2]。因此对无缝钢管的探伤通常情况下采取磁场测定法。 　　2 组合无损检测技术在无缝钢管探伤中的应用 　　通过上文的阐述，能够得知超声探伤、漏磁探伤和涡流探伤都是组合无损检测技术的具体内容，在实际的应用中要使其相互交融在一起，针对无缝钢管的不同情况，选择最合适的检测方法，才能发挥出巨大的作用。 　　2.1 对无缝钢管进行全面检验 　　无论单独使用哪一种检测技术，都只能实现对无缝钢管的某一个参数进行检测，无法完成钢管整体的检验。通过了解到无缝钢管的生产情况，能够得知只有将这三种检测技术组合到一起，才能够实现对无缝钢管探伤中各个参数的有效检测。比如在实际的检测工作中使用超声探伤来检测钢管的通气孔，使用涡流和漏磁探伤来检测钢管的裂缝，都能在最大程度上提升无缝钢管的质量。 　　2.2 对无缝钢管材质进行分析 　　无缝钢管在生产的过程中完全采用大批量生产的方法，因此对于钢管材质上的检测显得至关重要，一旦在同一批的无缝钢管生产中又混入了其他材质的管道，那么利用传统的检测技术就很难将其检测出来，应用在市场当中会造成不堪设想的后果[3]。而采用组合无损检测技术则可以有效区分每一种无缝钢管的材质。比如说