硅铁生产综合基础.doc

4.1原材料 4.1.1硅石 硅石是由石英颗粒被粘合剂粘合而成的岩石，粘合剂成份也是SiO2。硅石中SiO2含量应大于97%；P2O5的含量应小于0.02%；Al2O3含量不得大于1%；CaO和MgO含量之和也不得大于1%。 硅石要有良好的抗爆裂性，入炉硅石的粒度要合适，一般粒度为30~100mm。 4.1.2碳质还原剂 冶炼硅铁大多使用冶金焦作为还原剂，近年来为了增大炉料的电阻率，增加化学活性，也搭配使用气煤焦。 在碳质还原剂化学成分中，一般要求固定碳大于84%，灰分小于14%，灰分中含磷量小于0.04%；水分小于6%； 碳质还原剂的电阻率要大，气孔率要高。要具有一定的机械强度。 4.1.3铁矿球团 铁质材料属于硅铁成分的调节剂。其技术要求见表4-1： 表4-1 铁矿球团的技术要求 项目 TFe＞ Al2O3＜ P＜ S＜ CaO MnO2 Cr2O3 粒度/mm 铁矿球团 65% 1.2% 0.01% 0.01% 1.65% 0.17% 0.10% 8~30mm 4.1.4电极糊 由于设计采用矮烟罩半封闭电炉，因此要求使用封闭炉使用的密闭糊，不能使用敞口炉使用的标准糊。理化指标符合YB/T5215—96标准中的规定。 4.2产品品种及生产规模 4.2.1产品品种 本车间的产品为硅铁。其技术条件符合GB2272—87规定的标准。 4.2.2生产规模 年生产硅铁25万吨（一期10万吨）。 4.4工艺流程及主要设备参数 4.4.1生产工艺流程 合格粒度的硅石、气煤焦、冶金焦、铁矿球团按比例配料，经上料皮带将混合料送至6.75m平台，炉料加料机间断加入炉内，连续冶炼，定时出铁。出铁时用铁水包盛接铁水，在浇铸跨锭模内浇铸。铁锭冷却后，可根据用户的要求加工成合格粒度的成品。 4.4.2电炉主要参数 （1）电炉主要参数见表。 表4-2 电炉参数表 序号 名称 单位 数量 备注 1 炉壳直径 mm 12000 2 炉壳高度 mm 5800 3 炉膛直径 mm 10500 4 炉膛深度 mm 3300 5 电极直径 mm 1660 6 电极极心圆直径 mm 4400～5000 可调 7 电极工作行程 mm 1200 8 电极检修行程 mm 2200 9 烟罩高度 mm 2200 10 出铁口个数 个 3 11 电极升降速度 m/min 0.6～0.8 12 炉体旋转速度 h/360o 不旋转 13 电极电流密度 A/cm2 3.5 （2）电炉变压器主要参数见表。 表4-3 电炉变压器参数表 序号 名称 单位 数量 备注 1 变压器额定容量 kVA 15000（单相）×3 2 一次侧电压 kV 110 3 一次侧电流 A 236 4 二次侧电压范围 V 199.5～260.6 5 电极直径 mm 1660 6 二次侧电压级数 级差/级（V） 17（3） 7 电炉常用电压 V 250 8 电炉常用电流 A 57551（相） 9 频率 Hz 50 10 相数 相 3 11 接线方式 D,d0 Y,d11 12 调压方式 有载电动 4.4.3电炉结构型式 电炉结构型式为全液压、半封闭电炉。 （1）电极系统 电极把持器：采用压力环式把持器。压力环式把持器使铜瓦压紧电极是通过波纹膨胀管充压力油而实现的。利用波纹膨胀管的优点是，可实现一对一的径向顶紧铜瓦，而不受电极倾斜和表面质量的影响，使铜瓦与电极之间压力均匀，不宜产生偏流，提高铜瓦的使用寿命，更有效的维护和防止电极事故的发生。波纹膨胀管另一个特点是，充油的压力可在0～10MPa之间调节、这就满足了铜瓦与电极之间不同压力的要求。有利于实现电极的程序压放和倒拔，同时波纹膨胀管的寿命较长，往复疲劳次数可达上万次。铜瓦为锻造铜瓦，锻造铜瓦的载流密度大，使用寿命长，一般可使用五年以上。这样就可以减少铜瓦损耗量，大大的减少热停炉时间，从而降低了电耗、增加了产量。 电极升降装置：电极升降采用液压吊缸升降，有利于功率调节。 电极压放装置：压放装置采用液压机械抱闸。对电极的抱紧力靠蝶形弹簧的弹力，松开电极时是用液压力克服弹簧的弹力，压放电极使用程序压放和手动两种形式。 （2）烟罩和排烟系统 烟罩做成六边形，高2200mm，设置9个大门。大门供捣炉、加料用。烟罩大门为液压控制开闭，烟罩侧壁内侧捣制高铝耐火混凝土浇注料。骨架和顶盖均为水冷，其上也捣制高铝耐火浇注料。为了防止涡流和磁滞损失，在靠近电极区域应采用防磁材料制作，烟罩设置两根烟气导出管及事故散烟囱，烟气通过空冷管后进布袋除尘器净化。 （3）电炉加料系统 上料皮带系统将配料完成的混合料输送至+6.75m平台上，由加料车或人工进行加料。 （