德润染厂循环流化床炉存在的问题及改造方案.docVIP

德润染厂循环流化床锅炉存在的问题及改造方案 德润染厂所使用的锅炉为湘潭锅炉厂有限责任公司生产的DHCF25-3.82/450-WII型循环流化床锅炉,给水温度为105度 ,进风温度为118度 ,排烟温度为150度。 一,锅炉结构特点及原理分析 中循环倍率流化床 炉膛燃烧室由锥段密相区和稀相区悬浮段组成,根据现有资料推断炉膛运行风速为3.56米/秒(以870度炉膛温度计算),属于中循环倍率流化床锅炉。 根据流化风速和燃料筛分特性,估计炉膛密相区和稀相区燃烧份额分配大致为6：4 ,为了使吸热和放热平衡,需要在密相区布置埋管受热面。锅炉蒸发量达到30吨后,相应密相区空间布置不下足够面积的竖埋管,所以此台锅炉在密相区布置了水平倾斜埋管。 炉膛四周布置有水冷壁,但是未采用膜式壁结构,水冷壁在炉膛顶部形成折焰角,折焰角上部布置有高温过热器。 炉膛出口布置有高温旋风分离器,分离器分离下的飞灰靠安装在底部的L型阀回送回炉膛。 尾部竖井烟道从上至下依次布置低温过热器,两级省煤器和空气预热器。 二,锅炉存在的主要问题及原因分析 设计方面 水平倾斜埋管磨损严重,其原因是埋管离布风板太近,最低处水平高度差仅为400mm,造成剧烈磨损。 炉膛漏风,导致炉膛漏风的原因是炉膛燃烧室四周水冷壁未采用膜式壁结构,炉墙运行后的伸缩和膨胀导致冷风漏入炉膛。 上部两边侧墙水冷壁磨损严重,原因是旋风分离器入口紧贴炉膛顶部,炉膛顶部与旋风分离器入口基本上在同一个水平面上甚至更低,在高温气固流上行至炉膛顶部转向进入旋风分离器时,其携带的固体粒子因惯性作用被甩向炉膛顶部,冲刷到上部的水冷壁，正确的做法应是把炉膛顶部拉高，与旋风分离器入口形成一段水平高度差,在炉膛顶部形成一个烟气滞止空间,使固体粒子得到减速和缓冲。再者,旋风分离器入口对称布置在炉膛两侧,其切向入口与侧墙直接对接,没有角度过渡,烟气向两边分流时转向较急,造成灰粒子又向两侧水冷壁浓缩、聚集,加剧了上部两侧水冷壁的磨损。 省煤器渗漏,其原因之一是旋风分离器分离效率较低,后部竖井烟道受热面灰粒子粒径和浓度偏大。其次是低温时灰粒子变硬,烟气体积的缩小又导致灰浓度增加,烟气贴壁流对管子的冲刷加剧,容易在烟气走廊处产生磨损。 运行方面 返料不顺，根据运行故障统计，返料停止是导致停炉的最大原因,厂家错误的将流化密封阀改为L 型阀作为返料器,而L型返料器不能保证系统自动平衡返料,也就是说L型阀对锅炉运行时的返料量没有自适应性。在锅炉运行时负荷有较大波动时,如果缺乏人为调整, L型阀就容易出现故障。 排烟温度太高,根据运行记录,平时排烟温度在170度左右,热效率偏低。其原因是锅炉设计时对流受热面布置不足,在锅炉运行时,没有加强受热面的清灰,传热效率下降,排烟温度上升。 飞灰含碳量高, 经化验飞灰含碳量为2000大卡/kg左右,明显偏高。原因之一是厂家所选煤种灰份太高,挥发份低,煤的反应活性太差,一次性通过炉膛的细煤粒没有燃烬,其次是旋风分离器分离效率太低,较大直径的煤粒捕集不到,分离效率低的主要原因是入口和出口风速不合理，入口缺少加速段，底部锥段角度太大等。 其他方面 除了上述两方面的问题外,人员操作对保障锅炉高效安全运行具有决定性的作用,厂方应加强运行,检修人员的培训，使其完全掌握循环流化床的运行规律。 原煤的采购也是锅炉高效安全运行的重要环节，厂方要根据不同季节生产负荷要求和实际锅炉运行情况采购相应的原煤，原煤的灰分、水分、挥发份、固定碳、破碎特性等指标都与锅炉的燃烧份额分布、蒸发和过热吸热分布，炉膛布风、受热面磨损、烟气流量、炉膛温度，动态负荷率等各项参数密切相关，进而影响蒸发量和过热器温度及锅炉的可操作性；任何不符合锅炉实际运行要求的原煤都会极大的影响锅炉正常运行，威胁到厂家正常生产。 三.锅炉的改造措施 根据上述对锅炉主要问题的原因分析,提出改造措施如下: 改造旋风筒,增加分离效率； 将L型阀回料改为流化密封阀回料； 针对磨损特点采取防磨措施； 对尾部受热面安装清灰装置； 改造尾部受热面,控制排烟温度为120左右； 加强人员培训，提高运行,检修水平。 四.锅炉改造方案及效果 1.方案一 考虑到厂方工期时间紧迫,此方案仅对现有锅炉最严重的缺陷部位进行改造,针对易磨损位置采取被动防磨措施。 (1).降低布风板,拉开与水平埋管的距离,并在埋管上加密防磨瓦,重新浇铸密相区锥段。 (2).在上部水冷壁两侧烧防磨销钉,并打上刚玉耐磨可塑料,防止磨损。 (3).将省煤器穿墙管处加装烟气导向板,防止偏流,消除烟气走廊的形成。 (4).用两台流化密封阀代替现有L型阀,并加装4个金属膨胀节, 同时加大返料管直径。 (5).增加四台大功率旋笛声波发生器,在