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论齿轮渐开线齿型 【摘要】18世纪末叶渐开线齿轮，已在欧州出现。西方工业发展较早，应用、及研发相比超前。当今世界制造业技术突飞猛进，我们想赶超世界先进水平，就应该对于齿轮之“渐开线齿型”做更深入研讨。齿轮渐开线，它可以有无穷地变化，貌似简单，实则理论很深湛。科学前辈在实?中感知、应用，创?了很多理论。此基础之上，我们应该吸收消化，进行更深入的研究。新的精尖机械研发成果，不断涌现，轮齿渐开线的问题，技术含量高。作为机械设计者，或从?该专业者，必须把它当作基本课题弄懂弄通。本论文涉及：外齿轮变位，合理设计; 内啮合传动优点、热处理状况对齿形影响;优质材料选择及齿廓稳定办法等，分别作以论述 。 【关键词】齿轮变位;内啮合;齿廓变形 一、齿轮变位 重载机械传动系统中，当载荷工况为中度以上冲击重载下，已很少采用标准直齿轮，斜齿轮。而代之的，和广泛使用的却是变位直齿轮、及变位斜齿轮，变位内齿轮，以及变位弧齿锥齿轮、圆弧齿齿轮等。齿轮变位，就是渐开线变化。渐开线变化是曲率、弧长和渐开角变化。现以图1作解析。 图1 渐开线轨迹形成几何图 在标准齿轮基础上改变渐开线，来实现最佳传动。轮齿渐开线适量倾斜，齿廓压力角适量增大，能增加齿根抗弯强度，以及增大接触强度，从而把小齿轮齿数、及齿形轮廓减少到最低程度，还会把整个传动系统体积压缩。变位后渐开线齿轮，接触曲率半经增大，接触比压减少，有利提高寿命。当相扼齿线采用高变位的时侯，小轮正变位，大轮采用等量的负变位，两轮渐开曲线相反变化，均衡了两轮强度。大小齿轮都采用正变位，即角变位，效果更好。二种变位都为了使齿轮提高刚度和强度。70年代后，中型齿轮硬齿面的应用，基本取代了软齿面。在一定意义上说，传动体积的整个减少，和缩小齿廓，给加工带来了很大便利，而且增加了传动的平稳性。渐开线的变化范围是带有局限性的，变位系数设定合理，才可以增加轮齿强度、刚度及润滑条件的改善。齿轮变位，拼凑中心距是技术目的之一，但多数情况下，皆为改善啮合条件。按技术要求其正变位齿轮，规定最大变位系数值，不能使齿顶变尖为限制。据多年的常规经验，齿数Z 18，不大于0.5;Z 36，ξ不大于1;Z 72，ξ不大于1.5;Z 150，ξ不大于2;Z 200，ξ最大不大于3;Z 250，ξ最大不大于3.5;Z 300，ξ最大值不大于4。变位齿轮的压力角为22～30°。负变位，只有啮合采用高变位时，在大轮采用负变位才有实际意义。如大轮，Z2 36，-ξ最大不大于-0.3;Z2 72，-ξ最大不大于-0.6;Z2 100，-ξ最大不大于-1;Z2 120，-ξ最大不大于-1.2。无论国内国外，齿轮传动系统中，变位齿轮已是常规，而选用标准齿轮已成寡用。齿轮变位后，齿高虽然有减少趋向，齿廓重叠系数亦有减少，但是承载能力增大了。圆周力减少了，分载的经向力尽管有所增加，但驱动节点的滑动比增大，这对减少磨损有技术效果。外啮合时，两个齿轮的轮齿接触，相当于两个不同直经的小滚动圆相互滚动，近乎线接触。变位后相当于两个滚动圆直经增加了，也就说接触面积增加了，利于提高齿轮的强度和刚度。重载传动齿轮，压力角比较合理的角度为20～23°，内传动为20～28.6°。因渐开线变化了，渐开角、压力角也亦变化了，齿根相对增厚了，齿根抗弯强度，及齿根抗弯疲劳抗弯强度与不变位截然不一样。变位齿轮的疲劳接触强度及齿根抗弯疲劳强度（以圆柱斜齿轮为例），下面，以解析公式计算分析 1.圆柱斜齿轮接触疲劳强度计算基本公式 圆柱斜齿轮式齿根弯曲疲劳强度计算基本公式： 其中：n1―――齿轮传动的计算功率（kw）;Nif――小齿轮的计算转数（r/min）;i――齿数比;Z1――小轮齿数;mn――斜齿轮法向模数;βf――斜齿轮分度圆柱螺旋角;Ψm――齿宽系数（b/m）;K1――载荷集中系数;KSJ――接触寿命系数;KSW――齿根弯曲寿命系数;Y――斜齿齿形系数;――斜齿轮接触承载能力提高系数;――斜齿弯曲承载能力提高系数;[σj]――许用接触应力[σw]许用弯曲应力;ψ――为啮合角对接触强度影响系数。 二、内传动啮合 内啮合传动有其独特技术优势，是外啮合不具有的。内齿轮腔内咬合着外齿轮，这种内传动组合的传动比在3-5时，它的齿廓重叠系数约为2～3;当采用标准齿轮外啮合时，它的重叠系统数仅有1.3，采用变位齿轮尚不足1.3。外传动是“相同的“凸面廓线接触”;而内传动，是内齿“凹面廓线，与外齿同向凸面廓线”相接触贴合，不存在相互滚动，仅有面间滑动，所以说它是非常完善而理想的啮合。内，外齿轮齿面，在承受着非常小的应力下工作。安全系数大，过载能力强。很多方面显现了和突出了内啮合优点。下面以几何作图论之： 图2 内啮合图例 图3 外啮合图例 内啮合如采用少齿差传动，则效果更优。当采用少齿差时，如四齿差时，它的