铝板带生产油斑的预防与控制.docVIP

铝板带生产油斑的预防与控制 【摘 要】通过介绍铝板带材表面如何产生油斑质量缺陷，分析引起油斑的主要因素，进而针对主要因素提出相应的预防与控制措施。 【关键词】油斑;油品;厚度;吹扫;氮气退火 退火工艺在板带材的生产中占有非常重要的地位，没有各种热处理工序，板带材的生产几乎不能进行。退火油斑是热处理过程中极易产生的缺陷，油斑是铝板带在轧制过程中，铝带材表面携带的轧制油与退火炉内空气发生不完全氧化而在带材边部形成的黄色色差。油斑因轧制油残留量混入的机械油和液压油的程度不同，呈现浅黄色、黄色、黄褐色等颜色，随程度加重，颜色加深。 1 形成油斑的主要影响因素 1.1 油品指标 通常良好的轧制油应该具备以下几个性能：粘度低，高闪点;低终馏点、窄馏分;易于挥发;润滑承压能力强;具有较好的溶解能力;且易于清洗;具有较强的稳定性，避免使用过程中氧化。事实表明，一种具有较强润滑能力的轧制油，往往其碳链较长，退火易产生油斑。同时生产过程中，随着轧制油回收循环使用过程中，铝粉的进入，轧制过程碳链的破坏氧化、机械设备等杂油的泄漏混入造成了轧制油指标的不稳定。现实生产中，透光率与胶质含量是考量油品质量的重要指标，生产跟踪良好的轧制环境其透光率应该控制在90%以上，胶质含量应该控制在300mg/100ml以内。 1.2 轧件厚度 轧件在轧制过程中，轧件厚度越大，辊缝越大，轧制过程随着辊缝带出的油将越多，同时，轧制速度越快，轧制油随着轧件带出的油也越多。 1.3 轧件板型 铝板带材在轧制过程中，因为润滑、冷却等因素的影响，造成带材在轧制过程中延伸不均匀，最终导致带材表面的不平整，卷取完成，残留轧制油容易在凹处富集，退火后不完全氧化烧结。同时如果边部过松，形成松边，边部富氧宽度将增加，退火时，该区域轧制油将燃烧形成油斑，通过控制边部板型质量，减小富氧区域将有效减少油斑宽度。 1.4 轧件表面粗糙度 因板带材在退火过程中，带材表面的残留轧制油随着温度的升高汽化，并沿着卷材层间间隙逸出。如果铝材表面粗糙度过低，在卷取张力的作用下，带材粘附过紧，油气分子将无法逸出，导致油气分子局部聚集，并随着温度的升高，烧结。 1.5 退火升温速度 铝材在退火过程中，残留轧制油随退火温度的升高经历两个阶段，第一阶段残留轧制油的大量挥发，第二阶段残留轧制油的氧化。故如果残留轧制油未达到氧化温度，同时又能够随着温度的升高，挥发到炉气中，经过抽吸风机排到空气中。故较长的低温（通常温度 180℃）或者升温时间，增长卷材层间油气的挥发时间以及炉气内油气的排除，将有效的减少油斑。 2 控制措施 因板型控制、表面粗糙度、退火温度等受到轧制油温度、轧辊通过量、气候条件以及产品特殊工艺条件等多方面影响，实际生产过程中通过改善此三方面来控制油斑较难。故多通过以下设备上的改造、工艺上的优化来减少油斑缺陷。 2.1 净化轧制油 实践表明轧机中机械油与液压油的泄漏，混入到轧制油中，导致油品指标变差。故在设备管理过程中，应加强设备液压、润滑系统的维护，最大限度的减少机械油与液压油泄露对轧制油造成污染。同时根据机械油、液压油与轧制油的物理特性，采用蒸馏析出等方式净化轧制油。并且定期对轧油进行检测，发现不合格及时对轧制进行置换，保证油品的稳定。 2.2 增加清洗道次 清洗主要是对带材表面进行非接触式喷洗与接触式的刷洗，使带材表面的铝粉、残留油污溶解脱落到清洗介质中，然后再经过挤干辊挤干、高压空气吹扫、烘干炉烘干、冷却炉冷却，获得表面清洁干净的板带材。目前清洗带材表面残留轧制油通常是通过水洗方式来处理，通过该方式可以去除带材表面残留轧制油，不形成退火油斑。但是因辊刷与带材表面直接接触，压靠不当的情况下，容易对带材产生划伤。同时带材在轧制过程中，在高温与高压条件下，铝粉与油膜在带材表面形成较为稳定的化学键，使水清洗不能有效的去除表面的铝粉，铝粉经过挤干辊等作用容易聚集，产生色差。故清洗虽然能够有效的控制油的残留，不产生退火油斑，但是清洗过程亦产生一些副生的质量缺陷，同时增加了成本。 2.3 增加出口温度 发生油斑是铝板带表面轧制油残留形成，轧制油易于挥发，在不发生氧化情况下，温度越高，轧制油挥发越快，卷取后残留越少。通过加大轧制加工率或者提高轧制速度多道次连续轧制提高轧件温度，加快轧件表面轧制油挥发，控制油斑。但是因轧制较厚产品时，辊缝较大，快速轧制增加了带材边部的带油量，同时高速轧制，残留轧制油也未完全挥发即卷取，亦可能造成油斑。故该生产方式仅能在较薄产品（通常 0.6mm），辊缝较小，本身铝带材轧制过程中辊缝带油较少的情况下进行。 2.4 挡油及吹扫 前面已经讲过油斑是残留轧制油不完全燃烧的产物，所以在轧机生产中如果能够控制轧制油残留量将能有效的减少油斑的产生。通过挡油配合压缩空气吹扫可有效减少带材表面轧制油