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MIP工艺应用实例研究 　　摘 要：MIP（A Novel FCC Process for Maximizing Iso-Paraffins）工艺是石油化工科学研究院开发的降低催化汽油中烯烃含量的新工艺技术。本文针对MIP工艺在呼石化中的应用进行简要的分析。 　　关键词：MIP工艺；石油；应用 　　中图分类号：F41 文献标识码：A 　　1 MIP工艺介绍 　　1.1 MIP简介 　　MIP（A Novel FCC Process for Maximizing Iso-Paraffins）工艺是石油化工科学研究院开发的降低催化汽油中烯烃含量的新工艺技术。其思路是在提升管反应系统基础上，增加一些有用的二次反应以改善产品质量，最大化生产异构烷烃，在降低催化汽油的烯烃含量的同时，维持汽油的辛烷值基本不变。 　　催化裂化生成异构烷烃理想反应示意图（见图1）： 　　1.2 MIP主要特点 　　（1）采用新型串联提升管反应器，优化催化裂化的一次反应和二次反应，从而减少干气和焦炭产率，有利于产物分布的改善。 　　（2） 串联提升管反应器分为两个反应区：第一反应区以一次裂化反应为主，采用较高的反应强度，经较短的停留时间后进入扩径的第二反应区下部，第二反应区通过扩径、补充待生催化剂等措施，降低油气和催化剂的流速、降低该区的反应温度、满足低重时空速要求，以增加氢转移和异构化反应，适度控制二次裂化反应。在二次裂化反应和氢转移反应的双重作用下，汽油中的烯烃转化为丙烯和异构烷烃，使汽油中的烯烃大幅度下降，而汽油的辛烷值保持不变或略有增加。 　　（3）专用催化剂具有不同的孔结构和活性组元，强化不同反应区的功能，满足工艺的要求。通过调变催化剂的裂化反应活性和氢转移反应活性，增加液化气产率和液化气中的丙烯含量，从而提高丙烯产率以及降低汽油中的烯烃含量。 　　（4） MIP技术生产的汽油中烯烃含量比常规催化裂化工艺低，同时其研究法辛烷值RON，马达法辛烷值MON有所提高，符合汽油新标准和清洁燃料的发展方向。 　　2 呼石化280万吨/年装置介绍 　　呼和浩特石化公司280×104t/a重油催化裂化装置由中国石化集团洛阳石油化工工程公司设计，包括反应再生、分馏、吸收稳定、产品精制、主风机及烟气能量回收机组、气压机组、余热锅炉等部分，装置于2010年8月开工建设，2011年底机械竣工，2012年5月30日中交，2012年6月装置投产。装置占地3.63公顷（包括一联合余热回收站和一联合污水提升两个单元），东西宽177米，南北长205米。 　　催化裂化装置处理能力为280×104t/a，设计弹性范围：60%～110%。 　　产品精制为干气脱硫18.8×104t/a，液化石油气脱硫、脱硫醇50.25×104t/a，汽油脱硫醇115.66×104t/a；考虑到生产方案的调整，设计弹性范围：60～120%。 　　2.1 反应部分工程技术特点 　　在MIP工艺技术的基础上，反应部分工程技术中采取了一系列新技术，旨在提高产品收率和产品质量，反应采用适宜的反应温度和较大的剂油比，从而达到增加有利反应，减少副反应的作用，适宜条件则根据不同的原料、不同的产品和不同的催化剂决定。主要采取如下技术措施： 　　（1）采用可靠的冷热催化剂混合调温技术方案。通过设置LPEC自主开发的专利预提升混合器，将冷、热两股再生催化剂混合均匀，防止偏流温差对反应造成不良影响；采用混合温度控制冷再生剂输入量的在线控制方案，满足进反应的再生催化剂调温要求。该技术可大幅降低催化干气产率、提高装置轻液收，同时为MIP工艺降烯烃效果提供有效保证。 　　提升介质采用为干气，不仅可减少蒸汽用量和污水排放量，同时减少催化剂水热失活。 　　（2）选用雾化效果好的KH系列原料油喷嘴，并提高原料油预热温度，降低进喷嘴的原料油粘度和表面张力，确保原料油的雾化效果及油剂接触效果，减少热裂化反应比例、降低干气产率。 　　（3）提升管反应二区采用特殊设计的油气、催化剂大孔分布板、待生催化剂分布器（LPEC的专利技术），最大限度保留反应二区的催化剂活性，并使反应二区的催化剂重时空速可灵活调节，以满足MIP工艺的要求。 　　（4）采用LPEC开发的防止沉降器结焦成套技术，彻底解决重油催化沉降器结焦问题。该技术由两项分技术组成：a沉降器顶防焦蒸汽环管采用专利的覆盖阻焦结构，以减轻沉降器顶和上部的结焦趋势；b粗旋与单级旋分直连技术，该技术可使油气与催化剂快速分离，终止二次反应，进一步减少干气产率和焦炭产率，同时该技术可防止沉降器稀相中、下部筒体的结焦。 　　（5）MIP的第二反应区与汽提段采用同轴重叠布置方式。该布置既可降低待生滑阀的操作压差，从而降低待阀损坏的几率；又可降低沉降器高度；