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AS法煤气脱硫工艺的分析与改进 　　摘要：我公司煤气净化脱硫工艺是引进德国卡尔#8226;斯蒂尔公司的AS法循环脱硫工艺。投产后生产运行比较稳定。各项指标基本在控制范围内。但净煤气含H2S一直居高不下，我们对AS法脱硫工艺进行了分析并采取了相应的改进措施，达到了理想的效果。 　　关键词：煤气净化脱硫工艺 　　中图分类号： F526+.4 文献标识码： A 　　1、AS法脱硫工艺简述 　　电捕焦油器后约22℃的煤气。自下而上通过脱硫塔。用来自经过冷却的1#、2#洗氨塔富氨水和来自脱酸塔的脱酸贫液喷洒，脱除煤气中大部分的硫化氢。基本反应为： 　　H2S+2NH40H→(NH4)2S+2H20 △H=-1360kJ?Mkg 　　H2S属二元酸化合物，其水溶液能两级电离，其中： 　　一级电离为：H2S→H++HS-，电离常数Kl=1.32×10-7 　　二级电离为：HS-→H++S2-，电离常数K2=7.1×10-15 　　因为K1K2，所以弱碱性氨水脱硫的主要反应是： 　　H2S+NH40H→NH4HS+H20 　　生成物以NH4HS为主。 　　氨水吸收H2S的同时还伴随着以下副反应： 　　C02+2NH40H→(NH4)2C03+H20 △H=-2122kJ?Mkg 　　HCN+NH40H→NH4CN+H20 △H=-1264lkJ?Mkg 　　由于氨与硫化氢、氰化氢的反应是放热反应，为保证洗涤塔从上而下等温吸收，保持较高的吸收率，在脱硫塔段设两个循环冷却段：从下层塔盘引出一定量的温度较高的洗涤液，通过冷却器冷却至稍高于煤气入口温度后，再用泵送回到该塔段上层塔盘进行循环喷洒，以释放塔内多余的反应热。在2?|洗氨塔的下段设有氢氧化钠溶液碱洗段，将2?～4?的NaOH溶液送至洗氨塔的碱洗段（2、3段）与进料中残存的微量CO2、H2S、HCN等酸性气体与氨结合生成的铵盐生成钠盐溶于废水一起排出，否则，所形成的铵盐会在塔内积聚而引起堵塔洗涤。碱液经断液盘引入洗硫化氢塔进一步脱除煤气中的硫化氢和氰化氢，通过碱洗最终将煤气中H2S脱除至0.2 g/m3，排出的NaOH洗涤液通过位差进入H2S洗涤塔的下段，与入塔煤气接触，实现预脱硫，并与全部洗涤水汇合流至富液槽。 　　脱硫塔底产生的H2S富液从塔底抽出送入富液槽，温度约为25℃。脱硫富液送到脱酸塔．主要酸性气体H2S、CO2 、HCN在100℃时，从富液中解析出来。反应方程式为： 　　NH4HS+H20→H2S+NH40H 　　NH4CN+H20→HCN+NH40H 　　(NH4)2C03+H20→C02+NH40H 　　含有H2S、CO2、 HCN的酸性气体从脱酸塔顶逸出，进入后续工段。脱酸塔底出来的贫液分成两部分，一部分经过贫液换热器、冷却器后进入洗涤工段；另一部分送进蒸氨塔，以低压蒸汽为热源将贫液中的氨蒸出来。蒸出的氨气分别从塔中部和顶部采出分别进入脱酸塔底部和中部。塔底出来的废水（蒸氨废水），经过闪蒸罐后分成两部分，一部分去洗涤工段，另一部分去一净化进行生化脱酚处理。 　　2、AS法脱硫工艺的影响因素 　　氨水脱硫过程既是气体进入液体的扩散过程又是化学反应过程．扩散因素有温度、传质面积、液气比、洗涤液入口浓度等；化学因素有温度、洗涤液组成、化学反应种类、反应进行程度等。 　　2.1 C02的影响 　　在脱硫过程中随着氨水对CO2的吸收，洗涤液中游离氨含量降低，生成的铵盐数量增多。铵盐浓度增高，硫化氢平衡分压增大，煤气中硫化氢含量增大，会降低脱硫效率。氨水吸收硫化氢时，硫化氢以“完整分子”进入水中并迅速与氨反应，只要减少气膜阻力，硫化氢很快被氨吸收。氨水吸收硫化氢和二氧化碳的反应速度不同，缩短气液接触时间，提高气速，降低气膜阻力，有利于选择吸收硫化氢，气液接触时间控制在5s以内。延长接触时间则增加了二氧化碳的吸收。 　　2.2 液气比的影响 　　液气比为洗涤液流量与煤气流量之比。原则上液气比越大对煤气脱硫越有利。但液气比太小满足不了煤气脱硫的要求，但液气比增大到一定值后，煤气的脱硫效率不再发生变化，而能耗却随之增大。实际操作中应根据煤气脱硫程度选择合适的液气比。 　　2.3 氨硫比的影响 　　在洗涤吸收过程中，除吸收H2S以外，还与其他酸性组分化合，特别是C02和HCN化合。一般煤气中原有的NH3/H2S比大致在0.6―0.9之间，从理论上讲，足以除去煤气中的H2S，但实际上焦炉煤气中的比远远不能满足脱除的需要。从资料可知，采用钢板网吸收塔，如果煤气中要求达到0.5g/m3，按照典型的氨循环洗涤脱硫工艺，NH3/H2S比必须达到5左右，为了在操作中保持所需的氨硫比，其一必须加强洗氨操作；其二加强脱硫富液的再生，控制脱酸贫液