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φ230×8700镗杆加工与尺寸控制 　　摘要：本文探讨利用普通车床加工细长轴和利用刨床加工细长轴上径向装刀方孔的方法，通过总结应力变化规律和自制工装夹具，高效保质的完成加工制作任务，为今后此类零件在普通机床的加工制作积累经验. 　　 关键词：镗杆、卧式车床、牛头刨床、保证 　　 中图分类号：TG511 文献标识码：A 文章编号： 　　 0 引言 　　 镗杆（如图1所示）是我公司为瓦锡兰公司制作的高效舵主舵、副舵上镗孔用工装，安装在T6920卧式镗床主轴上。为保证产品精度，设计的镗杆精度较高：长8700?L直线度公差为0.03mm，外圆φ230?L的公差为0.03mm，外圆φ230?L与φ107.95?L的同轴度公差为0.03mm，表面粗糙度为Ra0.8μm，给加工带来了很大的困难。此外，轴径上有3处25?L×25?L 装刀方孔，受设备布局的影响在插床上加工非常困难。为此，车间成立了攻关小组，利用车间现有的设备，通过总结应力变化规律和自制工装夹具，保质的完成加工制作任务。 　　 　　 一．镗杆的加工难点 　　 1-1车工序。如图1所示，该镗杆长8700?L，直径φ230?L ，长度8700与直径230的比值等于37.826:1，远大于细长轴的标准比值20:1，属细长轴类零件。如何控制变形和保证零件的加工精度是本工序的加工难点。 　　 1-2方孔加工。如图1所示，镗杆上3处25?L×25?L装刀方孔，受车间设备布局的制约，加之工件较重，在插床上摆放、移动困难。 　　二．镗杆加工难点的解决措施 　　 2-1 车工序。 　　 2-1-1 加工前的准备。 　　 2-1-1-1 我们结合车间设备的性能和现状，选用3.6FL―150的15 m卧式车 　　床进行车加工。15m卧式车床为我公司1971年从日本 引进的改装设备，多年未进行过细长轴类零件的加工，为了保证加工精度，公司成立了攻关小组对15m卧式车床进行了检测和维修，包括床头和尾座两处顶尖孔进行衍磨、光杠重新进行连接和导轨面的检测，最终达到要求精度。 　　2-1-1-2 刀具几何角度的选择。为减小镗杆加工时的弯曲变形，车刀的主偏角Kr=80°～93°，以减少径向切削分力；同时，为降低切削力，选择前角大一些γo=15°～30°;采用正刃倾角λs=3°～10°,使加工时切屑流向待加工表面;车刀前面磨有R1.5?L～R3?L的断屑槽，以利于切屑卷曲折断;刃口的表面粗糙度值要小,并经常保持锋利,以提高车刀的寿命；刀尖圆弧半径rε＜0.3?L，切削刃的倒棱宽度应选得小些，约为进给量的一半。 　　 2-1-1-3 车刀的安装。车刀安装时要使车刀的刀尖略高于工件轴线，增加切削的平稳性，避免产生“扎刀”现象。 　　 2-1-2 粗车。 　　 检验毛坯，若毛坯弯曲过大，则进行校直和热处理，将毛坯弯曲控制在10?L之内。毛坯合格，上床加工，首次装夹选用卡罐辅助装夹找正，如图2所示， 　　 　　 　　 　　利用卡罐上的四个调节螺钉调整镗杆毛坯，将毛坯弯曲控制最小，保证毛坯有足 　　 　　 　　利用卡罐上的四个调节螺钉调整镗杆，将镗杆的加工量控制最小，同时，装夹时尽量减小装夹力使工件产生变形。经过三次粗加工，轴径粗车圆，然后上中心架，将两端的中心孔加工出，再次上床时，利用两端的中心孔定位装夹。加工时选用双刀架，从床头和床尾向中间粗加工，粗加工一般v=60m/min～80m/min；ap=3?L～5?L，f=0.3?L/r～0.6?L/r。每一遍拉荒完成后都要将工件掉头重新装夹找正，充分释放工件内应力，同时掌握工件的跳动规律，经过6～7次的粗加工后，外圆留量4?L～5?L，跳动量控制在1?L之内。然后对镗杆左端的4号7：24锥度刀座进行粗加工，粗加工完成。 　　 2-1-3 半精车。 　　 修研顶尖孔，将工件重新装夹找正，半精车时用辅助中心架，选用合适刀具，保证切削过程不能有振动现象，半精加工后，外圆留0.3?L～0.4?L的精加工余量。外圆半精加工后，将镗杆左端的4号7：24锥度刀座加工成品。 　　 2-1-4 精车。 　　 修研顶尖孔，用宽刃车刀，使用顶尖一夹一顶装夹，用中心架，反向精车镗杆外圆。精车时，一般v=1.5m/min；ap=0.02?L～0.05?L，f=12?L/r～14?L/r。精车后，留0.05?L～0.1?L的磨量。 　　 2-1-5 精磨。 　　 用砂带机进行精磨，保证尺寸精度（长8700?L直线度公差为0.03mm，外圆φ230?L的公差为0.03mm，外圆φ230?L与φ107.95?L的同轴度公差为0.03mm）和表面粗糙度要求Ra0.8μm。 　　 2-1-6 检测。 　　 精磨成品后，检验员在自由状态