2010年中厚板卷厂质量方针目标展开(终).docVIP

中厚板卷厂二○一○年质量方针目标及展开 一、指导思想 紧紧抓住安全、质量、成本三条工作主线，以稳定为前提、设备精准为基础、难题攻关为手段、科技创新为先导，加快推进品种研发，实现重点指标的突破；积极构建创新机制，进一步推进卓越绩效管理，打造规范、高效团队，实现质量管理提升。 二、质量方针 过程控制，用户满意；精细管理，设备精准；完善体系，打造品牌；持续改进，走向卓越。 三、工作目标 2010年必须实现非计划、成材率和厚板坯内部质量三个突破，实现稳定质量。开发调质板生产工艺，再创效益增长点。 1、非计划率：平轧5%、卷轧12%。 2、成材率：上半年91.5%，下半年91.6%。 3、220mm、260mm铸坯低倍合格率攻关目标：年底达到60%。 4、板坯一次合格率达到95.0％以上。 5、钢板一次合格率达到93.0％以上。 6、质量异议吨钢综合赔偿损失低于0.30元。 7、全年不发生二级以上质量事故。 8、钢铁料消耗：退废前1088kg/t，退废后1093kg/t。 四、重点质量工作计划 中厚板卷厂2010年重点质量工作计划 序号 项目 工作计划及要求 责任单位 配合单位 完成时间 1 梳理关键点，控制轧材非计划 成立非计划攻关队攻关队，制定攻关目标，做好指标分解，责任到人，目标明确，严格按照攻关细则开展工作，分阶段按时完成目标。 技术质量科 各单位 全年 统计好订单附带余材，密切关注新下订单，做好计划附带的余材替代工作。 生产安全科 各单位 全年 通过卷取炉气氛改善、运用高压小流量系统、轧制润滑、转鼓刻槽及修复等措施减少卷轧头尾非计划率；制定卷取炉炉况检查制度，改良炉壳耐材，杜绝卷取炉掉渣改判；尽快恢复加热炉二级走梁，减少在炉时间对除鳞效果的影响。 热轧车间 设备科 自动化科 技术质量科 全年 通过铸坯表面质量及尺寸检查，加强坯料入炉检验，及时清理坯料表面氧化铁皮和异物，确保入炉坯表面质量和规格。 生产安全科 热轧车间 连铸车间 全年 恢复立辊使用，控制好板形，减少由于刮框造成的铁片压入改判。 热轧车间 设备科 3月1日 做好飞剪剪切长度与设定长度的跟踪，逐步将剪切精度提高到±100mm内。 电修车间 热轧车间 5月1日 提高轧制厚度精度控制，确保轧件长度，减少偏差带来的短尺非计划。 热轧车间 设备科 自动化科 4月30日 严格按照抽查制度进行工艺检查，对由于工艺违章造成的性能改判严格考核。 技术质量科 各单位 全年 加强设备维护和点检，发现问题及时处理，降低中间废品，提高设备精准，减少由于设备原因造成的批量改判。 设备科 各单位 全年 利用好我厂热处理设备，做好性能挽救工作。 技术质量科 热处理车间 全年 继续深入开展《钢板表面氧化铁皮控制》项目，降低麻面造成的判废。 技术质量科 各单位 全年 2 努力提高成材率 成立成材率攻关队，制定攻关目标，做好指标分解，责任到人，目标明确，严格按照攻关细则开展工作，分阶段按时完成目标。 技术质量科 各单位 全年 争取毛边及较宽产品的订单，减少切边比重；合理设计坯料，降低定厚系数、压缩切边、切头尾，提高下料成材率。 生产安全科 各单位 全年 控制炉内气氛，优化加热工艺，减少钢坯在炉内滞留时间，稳定并降低氧化烧损。 热轧车间 技术质量科 全年 不断提高并稳定铸坯尺寸精度，减少火切头尾外形缺陷，保证坯料矩形度。 连铸车间 热轧车间 全年 优化配辊制度，提高厚度控制精度，降低钢板板凸度，降低同板差。 热轧车间 技术质量科 全年 提高板形控制水平，充分发挥矫直机能力，降低因头尾瓢曲造成的切损。 热轧车间 技术质量科 全年 加强层流冷却设备的监控，改进操作，降低强冷板瓢曲判废。 热轧车间 技术质量科 全年 加强设备维护和点检，发现问题及时处理，降低中间废品，提高设备精准，减少由于设备原因造成的批量改判。 设备科 自动化科 热轧车间 电修车间 全年 3 以连铸区域为中心，提升铸坯内部质量 积极与与铸坯内部质量控制较好的同类型厚板坯连铸机厂家如湘钢，进行对标学习，学习其成功经验。 技术质量科 连铸车间 设备科 自动化科 全年 加强二冷喷嘴检查，加大检查维护频次，减少喷嘴堵塞。优化二冷工艺，结合铸坯表面质量控制，确定适宜的二冷比水量。 连铸车间 设备科 技术质量科 全年 提高离线设备维护精度，加强离线设备的管理，确保正常生产过程中2#机离线弯曲段、弧形段、矫直段合格备件分别有1个、4个、2个，能够满足生产需要；定期检测扇形段的辊缝、对中状况，并及时调整，偏差控制在±0.5mm，不符合要求的段及时更换；加强在线扇形各段的点检、维护，确保铸机精度，在线扇形段辊缝、对弧偏差控制在±0.5mm