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压力容器检验中危险源的辨识和控制分析 摘要：压力容器事故频发造成的重大人员伤亡和巨大的经济损失，敲响了危险化学品生产经营单位、压力容器使用单位和安全生产监管部门的警钟，再次说明了加强危险源监控的重要性和紧迫性。实践表明， 通过危险源辨识并反馈于检验工作， 对危险源的监控和控制工作具有重要的现实和指导意义。 关键词：危险源辨识；压力容器；危险源控制 中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号： 1 压力容器危险源辨识 1.1 压力容器检验项目 压力容器定期检验包括外部检验、内外部检验和耐压试验；定期检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主，必要时可以采用超声检测、射线检测、硬度测定、金相检验、材质分析、涡流检测、强度校核或者应力测定、耐压试验、声发射检测、气密性试验等。 外部检验可以在压力容器运行过程中进行。检验内容包括：压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等。外表面的腐蚀；保温层破损、脱落、潮湿、跑冷。检漏孔、信号孔的漏液、漏气；疏通检漏管；排放（疏水、排污）装置。压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦。安全附件检查。支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固件的完好情况。 内外部检验是在压力容器停运时检验，其检验内容除了包括外部检验的全部项目以外，还有结构检验。重点检查的部位有：筒体与封头连接处、开孔处、焊缝、封头、支座或支承、法兰、排污口。几何尺寸。对在运行中可能发生变化的几何尺寸，如筒体的不圆度、封头与简体鼓胀变形等，应重点复核。表面缺陷，主要有：腐蚀与机械损伤、表面裂纹、焊缝咬边、变形等。壁厚测定。材质，确定主要受压元件材质是否恶化。保温层、堆焊层、金属衬里的完好情况。焊缝埋藏缺陷检查。紧固件检查。 耐压试验是压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。 1.2 压力容器检验危险源 在进行以上项目检验时可能出现的威胁压力容器安全运行的状态或根源为压力容器检验中的危险源。按照危险源造成危害后果的不同，主要有： （1）容器未经过设计计算，设计壁厚过小；运行过程中器壁被腐蚀或磨损而致大面积减薄；因操作失误（如关错阀门等）或减压阀等附件失灵，致使高压气体进入许用压力较低的容器中，造成容器严重超压；容器内产生的气体，因阀门等元件的失效发生阻塞而无法排出，使容器内压力急剧升高；液化气体容器因装液过量而造成“满液”，器内介质温度升高，压力显著增大；液化气体因受周围环境的影响（如靠近高温热源）温度升高，饱和蒸气压上升；器内残留有可燃性物料，在适当条件下发生局部的燃烧反应；反应容器内因原料或设备方面的原因，发生异常的化学反应，使容器因超压或材料强度降低而破裂。 （2）裂纹等严重缺陷。如焊缝及其附近的裂纹、焊缝咬边、钢材中的白点等； 在工作条件和环境下，特别是使用温度较低的情况下，材料呈脆性。 （3）不良的设计结构；不正常的操作条件。包括频繁的开车和停车，操作压力的大幅度波动，温度的周期性变化以及容器及其接管的激烈振动等； 较严重的制造缺陷，主要是焊接缺陷，如焊缝咬边，未焊透等；介质对器壁具有较强的腐蚀性。多数是因为操作条件发生变化而使介质的腐蚀性增强，使容器的疲劳强度降低。 （4）金属与环境介质的特殊组合时，即某一种金属只有在某一类介质中，并且必须在某些特定的条件下，如温度、压力、湿度、浓度等，并且承受拉伸应力（包括构件在运行过程中产生的拉伸应力和制造加工过程中所留下的残余应力、焊接应力、冷加工变形应力等）情况下，可产生应力腐蚀。而这种腐蚀条件，在某一些压力容器中是完全具备的。 2 危险源造成的危害 2.1 压力容器破裂形式 压力容器的破裂事故可能造成严重的后果，了解危险源的发展及破坏机理对防止压力容器发生这类事故是必要的。根据压力容器的破裂特点，可将压力容器的破裂形式分为韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀破裂和蠕变破裂等。 2.2 压力容器危害后果 液化石油气瓶发生漏气，如果处理不当或不及时，就会产生中毒，燃烧爆炸等危害。压力容器破裂分为物理爆炸现象和化学爆炸现象。 容器破裂时的危害，通常有下列几种碎片的破坏作用。高速喷出的气体的反作用力把壳体向破裂的相反方向推出。有些壳体则可能裂成碎块或碎片向四周飞散而造成危害。冲击波危害。容器破裂时的能量除了小部分消耗于将容器进一步撕裂和将容器或碎片抛出外，大部分产生冲击波。冲击波可将建筑物摧毁，使设备、管道遭到严重破坏，运处的门窗玻璃破碎。冲击波与碎片的危害一样可导致周围人员伤亡。有毒介质的毒害。盛装有毒介质的容器破裂时，会酿成大面积的毒害区。有毒液化气体则蒸发成气体，危害很大。一般在常温下破裂的容器，大多数液化气体生成的蒸汽体积约为液体的二、三百倍。有毒气体在大范围内导致生命体的死亡或严重中毒。可燃