08.第8章表面粗糙度优秀课件.pptVIP

第八章 表面粗糙度 可控制表面的加工痕迹的疏密，影响涂漆性能、 抗腐性和抗振性等。 （五）轮廓支承长度率t p 反映表面的耐磨性很直观，同时也反映了表面的接 触刚度及密封性等。 二、表面粗糙度的选用 1.在满足零件使用功能和保证寿命的前提下，应尽 可能选用较大的表面粗糙度数值，从而获得良好的 经济效果。 2. 对于同一零件，其工作表面的粗糙度应低于非 工作表面的粗糙度。 3. 摩擦表面应比非摩擦表面的表面粗糙度参数值要 小；滚动摩擦表面应比滑动摩擦表面的表面粗糙度 参数值要小；运动速度高、单位压力大的摩擦表面 应比运动速度低、单位压力小的摩擦表面的表面粗 糙度参数值要小。受循环负荷及易于引起应力集中 部位的表面，表面粗糙度参数值要小。 4. 配合性质要求高的结合面、配合间隙小的间隙配 合表面以及要求连接可靠、受重载的过盈配合表面 等，都应选用较小的粗糙度数值。轴比孔的表面粗 糙度参数值要小。 尺寸公差等级和表面形状公差等级要求高时，其表 面粗糙度数值要小。表面形状公差值 t、 尺寸公差 值T 和表面粗糙度Ra、Rz 的经验对应关系见表8-6。 5. 常用加工方法对应的表面粗糙度数值如表所示。 * * 概述 一、表面粗糙度：加工表面上具有的较小间距和峰 谷所组成的微观几何 形状误差。 表面粗糙度是实际表 面几何形状误差的微 观特征，而形状误差 是宏观的，介于两者 之间的是波纹度。 即表面粗糙度与形状误差属于同一大类。 宏观形状误差：由机床、刀具的几何精度引起。 例：圆度误差可由车床主轴轴承内圈的圆度误差 造成。 微观形状误差：可由机床、刀具、工件系统的振 动等原因引起。 λ/h 1000 为形状误差； λ/h 40为表面粗糙度； 40 λ/h 1000为表面波纹度。 二、表面粗糙度对机械零件使用性能的影响 零件的表面粗糙，会使其耐磨性、耐蚀性、疲劳 强度下降，并影响其配合性质的稳定性。 1. 耐磨性：两粗糙的表面接触，当相对运动时，产 生较大的摩擦，使接触面很快磨损。 2. 耐蚀性：凹谷处易聚集腐蚀性物质并逐渐渗透到 金属内层，造成表面腐蚀。 3. 疲劳强度：粗糙表面凹痕处易产生应力集中， 当承受交变载荷时易产生疲劳裂纹，并扩展断 裂，使疲劳强度下降。 4. 配合性质（配合的稳定性）： 间隙配合：表面粗糙，易磨损，使配合间隙速增 使配合变松； 过盈配合：装配时凸、凹挤平，实际有效过盈量 下降，使配合强度下降。 第一节 表面粗糙度及其评定标准 一、有关表面粗糙度的术语和定义 （一）取样长度 l 评定表面粗糙度时，所规定的一段基准线长度。 取样长度至少包括五个以上峰谷。l 值如图8-1。 l过长，表面粗糙度测得值会把表面波纹度包括 进去；l过短，不能反映表面粗糙度的实际状况。 （二）评定长度 ln : 评定轮廓所必须的一段长度。 一般取 ln 5l。对于均匀性良好的表面，评定长度 ln 5l；均匀性较差的表面，评定长度 ln＞5l，如 表8-1。 表8-1 取样长度l 和评定长度 ln 的选用值 40.0 8.0 ＞50~320 ＞10.0~80.0 12.5 2.5 ＞10.0~50.0 ＞2.0~10.0 0.4 0.8 ＞0.50~10.0 ＞0.1~0.2 1.25 0.25 ＞0.10~0.50 ＞0.02~0.1 0.4 0.08 ≥0.025~0.10 ≥0.008~0.02 Ry、Rz Ra ln ln 5l mm l （mm） 参数及数值（μm） （三）轮廓中线 评定表面粗糙度参数值大小的一条参考线。中线 的几何形状与工件表面几何轮廓的走向一致。 1. 轮廓的最小二乘中线 在取样长度内，使 被测轮廓上各点至一条假想线 距离的平方和为最小（图8-1），这条假想线就是 最小二乘中线 。 即Y12+Y22+Y32+ … +Yi2 最小 最小二乘中线从理论上讲，是很理想的基准线， 但实际上很难确切地找到它，很少应用。 2. 轮廓的算术平均中线 在取样长度内，由一条假想线将实际轮廓分成上下 两个部分且使上部分面积之和等于下部分面积之和 （图8-2）这条假想线就是算术平均中线。 算术平均中线与最小二乘中线相差很小，常用它来 代替最小二乘中线并用目测估计的办法来确定它。 即：F1+F2+F3+ … + Fi F1+F2+F3+ … + Fi 二、表面粗糙度的评定参数 国标规定表面粗糙度的参数由高度特征参数、间距 参特征数、综合参数组成。 （一）高度特征参数 1. 轮廓算术平均偏差Ra 在取样长度l内，被测轮廓上各点至基准线距离yi的 绝对值的算术平均值。 沿基准线的垂直方向测量的参数，有三个参数 。 图8-3 轮廓算术平均偏差 Ra 计算式为 （8-1） 或近似