DCC装置开停工改进.docVIP

DCC－Ⅱ装置开停工过程改进 刘元祺 （ 荆门分公司催化一车间 湖北） 摘要：荆门石化0.8Mt/年DCC－Ⅱ装置经过几个周期的开停工实践，对开停工过程不断改进。事实证明这些改进能够减少损失、提高安全性、节约时间、减轻对环境的污染，具有显著的经济效益和环保效益。 关键词：DCC－Ⅱ装置 开工 停工 改进 1．前言 荆门石化0.8Mt/年DCC－Ⅱ装置于98年9月首次开工，经过几个周期的开停工实践，对开停工过程中一些步骤不断改进，摸索出适合装置特点的开停工方案。这些改进能够减少或避免了开停工过程油品和轻烃气体的放空，降低了开停工损失，减轻了对水和大气环境的污染，提高了施工人员和操作人员工作的安全性。缩短了开停工时间，取得了显著的经济效益和环保效益。 2.开工过程改进 2.1分馏系统开工过程改进 2.1.1分馏建立三路循环方案 分馏开工建立三路循环为引原料进入装置内重油系统，在提升管喷油前建立原料、回炼油、油浆三路循环。DCC－Ⅱ装置开工采用“热拆盲板”方案，装置内部无原料缓冲罐。设计利用回炼油罐（D202）作为开工分馏循环的缓冲罐，在大盲板拆除之前，利用D202作为缓冲罐，原料补入D202后，回炼油泵（二中泵P208）与油浆泵（P209）可同时抽出D202中的原料，提前建立回炼油、油浆循环。但从实际应用来看，这种方案实施困难。开工过程中首先是由中间泵房送来原料进入装置走正常换热流程及加热炉后在进提升管前返回中间泵房，建立所说的“原料开路大循环”。当点原料加热炉并将较高温度（150℃）的原料补入D202后，发现分馏塔（C201）底部放空有原料蜡油排出，主要原因是D202顶挥发线与C201直接连通，原料进入D202后被挥发和夹带进入C201。降低加热炉出口温度后，塔底不再有原料排出，但降低炉出口温度，建立油浆和回炼油循环基本失去意义。因此，利用回炼油罐在拆盲板之前建立三路循环已没有价值。 通过比较采用如下方案：在“热拆盲板”之后（即分馏塔可以进油），将原料加热炉出口热原料首先直接补入D202，利用二中泵（P208）建立二中返塔回流和回炼油返回C201流程。之后原料改走进提升管喷嘴流程，在喷嘴靠根阀前经预热线返回D202。二中泵出口回炼油进提升管流程也在喷嘴靠根阀前返回D202。D202液面由原料进装置流量控制阀控制补入量，利用回炼油返分馏塔流程控制抽出量。C201见液面后，开油浆泵建立如下开路循环流程：原料→喷嘴预热线→D202→P208→回炼油返塔→C201→P209→冷换设备→出装置返回中转罐区。分馏塔底液面由回炼油返塔流量和外甩流量进行平衡调节。因再生器装剂后就有少量催化剂进入反应器，选择建立油浆闭路返塔循环的时间为再生器装剂前。 2.1.2 分馏系统开工充油方案 分馏开工充油主要对一中段循环回流和顶循环回流流程充柴油和汽油，脱除设备管线内存水。DCC－Ⅱ装置分馏系统原顶回流无专门充油流程，利用与冷回流共同返塔流程充汽油，但顶回流与冷回流汇合后返塔无阀门，顶回流充油很不彻底；一中系统充油原利用外收柴油直接进行充油，因外收柴油压力较低，充油时间长效果差。在顶回流返塔阀前增加与收汽油线直接跨线，对顶回流管线充油；将外收柴油引入轻柴油泵入口，经泵加压后对一中系统充油。通过对比，采用新流程充油时间缩短，系统管线脱水较彻底，有利于开工中顶回流和一中回流泵尽早上量，缩短开工分馏塔调整操作的时间。 2.2开工提前启动气压机不放火炬方案 在开工过程中通常是提升管进料达到正常负荷60％以上后，才启动气压机，之前利用富气放火炬来控制反应压力。富气进入火炬燃烧，产生大量对环境污染的有毒有害气体，同时放火炬的油气损失也是巨大的。 在2001年4月装置开工中，提前利用干气再吸收塔C302富吸收油返塔流程引瓦斯进分馏塔23#塔盘，在气压机入口建立一个较大的缓冲空间。再生器第一次装剂结束，并喷着燃烧油以后，时间距提升管喷油1～1.5h，启动气压机。将瓦斯作为气压机压缩介质循环使用。气压机以最低可调转速5330rpm运行，并将转速控制权利切换为反应岗位控制，分馏、气压机、吸收稳定之间建立一个“大瓦斯循环”。 之后进行两器转剂和提升管喷油步骤，随着提升管喷油，根据气压机入口流量情况，综合运用气压机反飞动阀控制、气压机转速控制、气压机出口压力等控制手段，逐步调节气压机运行状况并达到正常运行水平。。采用开工提前启动气压机的新方案，开工过程不需要使用富气放火炬控制反应压力，反应压力控制更为平稳，减少放火炬油气约60吨，装置可提前2～3小时正常，并能提前发现气压机故障以进行处理。 2.3吸收－稳定及产品精制系统开工方案改进 2.3.1吸收－稳定系统建立三塔循环方案改进 吸收－稳定系统在开工准备工作中主要是引瓦斯充压、收汽油建立三塔循环，