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快速检验高镁精粉中所含杂物 1、综述 球团使用的高镁精粉来源较多，供货厂家有锦辉达、伟昌、铭志、万腾、江鑫等十多家，料场又不能按供货厂家分别堆放，致使有问题高镁精粉不易区别。从2010年底开始，球团车间断断续续吃到有问题的高镁精粉，对生产产生了一系列不利影响。 2、问题高镁精粉对生产的影响 2.1对生产操作及设备的影响 在正常煤气消耗量的时候，链篦机烟罩、风箱温度低于正常温度30度，提高煤气量后，除回转窑焙烧温度外，链篦机温升不明显；为提高链篦机干燥、预热效果，主抽风机、东西回热风机被迫加大风量，除尘系统灰量增多，风机的叶轮磨损严重，输灰系统的灰泵及管道负荷增加，经常发生管道跑灰现象；300㎡电除尘的波纹补偿器受到锈蚀，经常滴落腐蚀性液体；链篦机、回转窑气氛明显变差，温度在回转窑内集中，局部温度过高，结圈现象严重，大块窑皮掉落时容易粘连窑衬，对窑内耐材造成损害；同时大块窑皮卡在固定筛之间，影响环冷机均匀布料，冷却效果不好的红球对成品皮带造成烧损，回转窑岗位在清理大块窑皮时容易被烫伤，直接影响到车间安全生产；小块窑皮直接掉落到环冷机受料斗，这些窑皮不易被冷却，对成品皮带造成损害，车间已经发生几起成品矿槽盖皮被烧断的事故；成品球表面有黄、白斑点，抗压强度较正常值低500N左右。 2.2对产量、能耗的影响 由于系统温度偏低、窑内气氛差的压力，车间被迫减产，造球盘由7台减至6台或5台，产量减少五分之一左右，而受球团生产中产量越低煤气单耗越高及气氛不好温度提升困难的影响，煤气单耗增加。7台盘正常生产台时约280t/h，煤气使用量约7500m3/h，则煤气单耗为26.8 m3/h；减产后，台时约220 t/h，煤气使用量约7000 m3/h，则煤气单耗为31.8 m3/h；每吨成品球多消耗5立方米焦炉煤气。可见有质量问题的精粉造成较为明显的产量下降、能耗增加，对球团生产产生严重影响。 3、发现高镁精粉存在的问题 针对出现的上述情况，车间组织了原料采样化验、成品球矿相分析，发现部分高镁精粉存在质量问题。 表1 高镁粉理化性能抽检部分统计情况 项目/标准 TFe/% CaO/% SiO2/% Al2O3/% S/% MgO/% Ti02 ≥48 ≤0.6 ≤9.0 ≤0.7 ≥12.0 滕浩 48.5 0．82 7.05 0.82 1.44 12.61 0.07 锦辉达 49.25 1.38 6.95 0.79 1.01 12.24 0.11 铭志 48.19 1.46 6.42 1.33 0.985 12.07 0.03 铭志 48.5 1.56 6.77 1.42 1.02 13.07 0.03 公司控制精矿标准S≤0.7%，CaO≤0.6%，由上表可见，质量差的高镁精粉S含量接近并达到1%、CaO含量达到1.5%，严重超过邯钢标准。而S、CaO在球团生产中，将生球干燥预热及焙烧过程中发生分解反应，吸收大量的热，不但影响系统温度控制，增加大量的热耗，而且分解反应产生的SO2、CO2从球团内部向外逸出，使球团固结结晶发育不完善，粉化，降低强度。 表2 烟气冷凝物理化性能抽检部分统计情况 名称 SO3 CaO SiO2 Fe2O3 Al2O3 Cl F 含量 25.33 2.07 3.48 47.92 1.77 3.97 13 物成分分析（见表4）来看，硫化物含量达到25%以上，已对球团现场烟道金属波纹补偿器产生破坏影响。 4、应对措施 4.1解决问题存在的难度 1、高镁精粉进货厂家多，质量参差不齐，查找问题厂家困难； 2、第三原料场受场地限制，无法将不同厂家的精粉分开放置，取料点不固定； 3、传统的精粉理化性能检测耗时长，不能对精粉进行实时检测。球团车间高镁精粉配比10%，每天消耗700吨左右，上料时间1小时左右，必须要快速检测出问题高镁精粉，否则将影响一整天的生产。 4.2应对措施 在生产过程中，通过对精粉性状的仔细观察，我们发现，精粉里面有一些肉眼可见的杂质，杂质较多呈黄、白两色。为了得到更多的杂质作为化验样品，我们利用5cm的筛子对精粉进行筛取，化验结果表明含杂质的高镁精粉S、Ca含量远高于不含杂质的高镁精粉。经过反复生产实践，证明用筛子对高镁精粉进行检验是行之有效的方法。但是进入2011年以来，尽管职工对上料系统皮带上的高镁精粉严加监控，对每次进料都认真过筛检验，仍然有不少不合格高镁精粉进入精矿料仓，给以后的生产工序造成不利影响。经研究发现，高镁精粉中的白色颗粒物变小是造成漏检的主要原因，改变检测手段才能避免漏网之鱼，必须换用筛孔更细的筛子。用-200目的筛子筛高镁精粉时遇到困难，高镁精粉水分10%左右，粒度偏粗，-200目的只达到50%，筛取杂质困难，而把物料烘干再筛无疑增加时间和劳