锅炉烘炉与煮炉方案解析.doc

烘炉、煮炉方案 一、烘炉 烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求施工完成后经7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110 时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300 时，游离水和结晶水不断排除，到600 时完成晶型转化和聚合作用，800 时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600 时恒温一段时间.烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。 烘炉分为三个阶段： 第一阶段 常温至110的烘炉，烘干游离水。 第二阶段 110至350的烘炉，烘干结晶水。此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的 安全，分为两个温度段烘炉：1）110至250; 2）250至350 第三阶段 350至600的烘炉，使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合 烘炉时，80～300 这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110 时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。从110 升温到300 时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300 时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，因而，要有足够的烘炉时间，才能彻底排除结晶水 原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。若升温过快，超过当天升温计划，只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降;升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划值，尤其在晶型转化和聚合作用温度区域，更要严格按计划升温和恒温。 1）炉墙竣工并经验收合格，各脚手架和障碍物已拆除。 2）漏风试验完结，并已处理好检查出的缺陷。 3）风机试运合格。 4）负压表、温度表、水位计、电流表、开度指示器等表计完好。 5）有足够的燃料。 1.2 烘炉的方法 1.2.1蒸汽烘炉法 a适用于有水冷壁的各种类型的锅炉，至少两台以上锅炉并列运行。 b先将水注满冷水壁管，由运行锅炉引来蒸汽从水冷壁联箱的排污门送入锅炉，逐渐加热炉水至90℃，在烘炉的整个过程中，必须注意保持锅炉的正常水位。 c打开必要的挡板和炉门，以排出从炉膛里逸出的湿气，以便使炉墙各部都能烘干。 d对轻型炉墙一般为4－6天，对重型炉墙一般为14－16天，烘炉后期可改用燃料烘炉。 1.2.2 燃料烘炉法 利用燃料燃烧时的辐射热和部分对流热来烘干炉墙，适用于各类型的锅炉，故应用比较普遍。 1）采用的燃料有木柴、煤块、燃料油、燃料气。 2）烘炉的时间和温度表　 烘炉时间（天数） 4-6 过热器后烟温 第一天烘炉温度℃ 不得超过50 初期每天提高温度℃ 10-20 末期每天提高温度℃ 20-30 烘炉末期最高温度℃ 130-140 1.3烘炉的合格标准 1）炉墙灰浆取样化验水份在2.5%以下。 2）燃烧室上部炉墙上所装温度计读数为50℃时，并在此温度下维持45小时。 1.4 烘炉的注意事项 1）如需煮炉，烘炉与煮炉可结合进行，一般灰浆湿度在7%以下时即可开始煮炉，并继续烘烤炉墙。 2）严格控制升温的均匀性，并根据灰浆湿度适当调整。 3）经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。 4）过热器烟温每小时记录一次，炉墙温度每2小时记录一次，热膨胀指示每天记录一次。 5）烘炉期间，采用间断进水，进水时关闭再循环门，进水后再开启。 6）烘炉完毕应整理出全部记录，绘制温度曲线，并办理签证。 二、煮炉 2.1 煮炉的意义 通过煮炉达到清除锅炉受热面内部的铁锈、氧化皮、油脂、各种水垢沉积物和其他腐蚀物的目的。 1) 被煮锅炉的分类（根据锅炉的脏污程序） 第一类：内表面无锈蚀层，仅有个别斑点。 第二类：内表面有用机械方法