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毕业(设计)论文_部分断面掘进机的总体和行走机构设计.doc
第一章 概述
1.1国内外悬臂式掘进机发展历史和现状
1.1.1国外悬臂式掘进机发展历史和现状
19世纪70年代,英国为修建海底隧道,生产制造了第一台掘进机,美国在20世纪30年代开发了悬臂式掘进机,并把此项技术应用于采矿业,此后英、德、日等十几个国家相继投入了大量的人力、物力、财力用于掘进机技术的开发和研制,经过多年的不懈努力,现有20多家公司,先后研制了近百种机型。
各国早期研制的悬臂式掘进机都是以煤巷为作业对象。中期产品主要是用于截割各种煤岩的中型掘进机,机重一般在25t左右。可截割岩石硬度系数f≤6、截割功率为50~100kW。有代表性的机型有英国的MKⅡA-2400型、奥地利的AM-50型、日本的S1O0型掘进机。近期产品是主要以中硬岩和工程隧道为作业对象的重型、全岩巷道掘进机和掘锚机组,机重多在40~100 t,部分机型机重超过100 t。可截割岩石硬度系数:纵轴可达f=8~lO,横轴可达f=10~14,截割功率为150~300 kW。比较有代表性的机型有英国的LH-1300、LH-1400;奥地利的AM75、ATM105、AHM105和日本的S200、S220、S300、S350等机型以及奥钢联的掘锚机组等。目前,也有把连续采煤机代替掘进机作为巷道掘进的,它主要针对半煤岩巷道和软岩巷道的掘进,截割硬度f≤6。
1.1.2国内悬臂式掘进机发展历史和现状
我国的悬臂式掘进机的发展主要经历了三个阶段。
第一阶段:60年代初期到70年代末,这一阶段主要是以引进国外掘进机为主,也定型生产了几种机型,在引进的同时进行消化、吸收,为我国悬臂式掘进机的第二阶段的发展打下了良好的技术基础。这一阶段掘进机的主要特点是:使用范围越来越广,切割能力逐步提高,有切割夹岩和过断层的能力。
第二阶段:70年代末到80年代末,这一阶段,我国与国外合作生产了几种悬臂式掘进机并逐步地实现了国产化,其典型的代表是与奥地利、日本合作生产的AM50型及S100型,其后,我国自行设计制造了几种悬臂式掘进机,其典型代表是EMA-30型及EBJ-100型。这一阶段悬臂式掘进机的特点是:可靠性较高,已能适应我国煤巷掘进的需要;半煤岩巷的掘进技术已达到相当的水平;出现了重型机。
第三阶段:由80年代末至今,重型机型大批出现,悬臂式掘进机的设计与制造水平已相当先进,可以根据矿井生产的不同要求实现部分个性化设计,这一阶段的代表机型较多,主要有EBJ型、EL型及EBH型。这一阶段悬臂式掘进机的特点是:设计水平较为先进,可靠性大幅提高;功能更加完善;功率更大;一些高新技术已用于机组的自动化控制并逐步发展全岩巷的掘进。
经过三阶段的发展,我国悬臂式掘进机的设计、生产、使用进入了一个较高的水平,已跨入国际先进行列,可与国外的悬臂式掘进机相媲美。
1.1.3国内悬臂式掘进机目前存在问题
悬臂式掘进机发展速度虽然很快,并且技术成熟,但随着煤矿生产工艺的改进,高产、高效矿井的建设,它已不能满足需要,主要表现在以下几方面。
(1)锚杆支护的成功推广应用提高了巷道支护的可靠性,目前存在掘进、支护不能同步作业,据统计,巷道支护约占用40%~50%的掘进作业时间,这就使得掘进机的开机率大大降低,不能有效提高掘进速度。
(2)现有机型偏向于中、重型,虽然有些掘进机实现了矮型化设计,但整体尺寸仍不能有效缩减,对低矮巷道的适应性还较差。
(3)内喷雾除尘系统使用可靠性和适应性较差,而外置机载除尘系统还比较困难。
(4) 使用元部件的可靠性还不高,不能适应截割硬煤岩产生的震动及井下恶劣的工作条件。
(5) 对于提高截割效率方面的设计和设备配套还不完善。
(6) 电子元器件的选型面窄、电子保护插件的可靠性不高。电控技术还不能适应通用性、灵活性、可扩展性、准确性及响应速度快速的需要。
1.2悬臂式掘进机发展趋势
1、更加全面的功能与完善的前后配套
为适合各种条件要求以及加快掘进速度,提高截割效率,悬臂式掘进机将会逐步发展掘锚一体化、截割硬度更高、适应各种断面、适应坡度范围更广的机型,并会完善前后配套的转载、装运等设备,实现集约化功能,进一步发挥其效能,提高劳动生产率。
2、自动控制技术的发展
悬臂式掘进机的自动控制包括截割断面轮廓尺寸的监控、机组运行状况的监测和故障的自动诊断、各种功率的自动调节、遥控操作等。要实现自动控制功能,在电控技术上必须将声控、光控、微机处理数据等先进技术融合在一起,实现电控技术整体先进、准确、可靠。
3、提高元部件的可靠性和寿命
现在新机型的关键元部件大都选用国外的知名品牌,这虽然可提高整机的性能,但使得国产机型在元部件的配置上高低不一、质量不等,为使用、维护和更新机型带来
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