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多角度多孔径变截面预制拼装涵模架设计与施工 　　[摘 要]本文就额哈铁路项目工期紧、受自然条件限制因素大、涵洞数量多、结构形式多变等情况对预制拼装模具的设计与施工进行了研究与分析，为后续同类工艺施工提供参考。 　　[关键词]多角度 多孔径 变截面 预制拼装 模架设计 施工 　　中图分类号：F426.31 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）02-0358-03 　　1.前言 　　本文针对额哈铁路357座，预制拼装涵洞其主要孔跨形式包含1.5×2（204座）、2×2.5（81座）、2.5×3（41座），其余形式2.5×2、2×2、2.5×2.5共计31座，根据填土高度及抗侵蚀环境涵节壁厚又划分为11种不同顶板、底板、腹板壁厚组合，根据水流冲刷走向划分为正交、斜交预制拼装框架涵施工，考虑预制涵节结构尺寸、与线路斜交角度多样化的情况，采用可调节涵节预制模架施工工艺，由中交路桥华北工程有限公司研发，本文详细介绍了该工艺施工技术特点和关键施工技术。 　　2.工法特点 　　传统的涵节单节施工工序繁杂，循环时间长，加固支撑多，整体性差，外观质量难以控制，且投入成本较高。而可调节式预制涵节模架可快速拆卸及结构尺寸的快速调整，从根本上解决以上各种缺点。 　　传统工艺要求5节配备施工人员约22人，且模板等相关配件需人工搬运，费时费力，在冬期施工条件下每循环时间约46小时左右。而采用可调节式预制涵节模架施工后，每组5节需投入施工人员6名，并实现支架的整体移动，速度更快，人员劳动强度大大降低，每台天泵至少满足5组（25节）施工，循环时间约15小时，节省工费，加之涵节模具批量生产，对于工期压缩的施工项目来说其经济效益将会相当显著。 　　3.适用范围 　　本项工法适用于工期紧，受自然条件限制因素大、整体工作面无法展开或在城市内受施工条件限制及避免施工对周围居住环境产生不利影响等施工项目。旨在规避现场施工产生的附带效应对周围环境的影响及满足施工进度安排。 　　在额哈线，因地域限制及水系走向的不同，致使涵洞截面构造形式的多样性。针对额哈铁路的工期紧、质量标准高的特点，施工进度与施工质量的管控就显得尤为重要，这在涵节批量预制施工中就充分体现了这一点。 　　4.工艺原理 　　可调节预制涵节模架其主要表现为：1、一组模架可同时预制5节涵节；2、单组模具内外模采用整体式钢模，通过中间隔板调整设计要求正交或斜交角度；3、通过净空内置调节丝杆（通过隧道衬砌台车液压系统改造，考虑经济性设计为手动控制）控制结构尺寸；4、内模脱模采用内置立架，两头设置滑轮，通过机械或电力牵引整体脱模。快速的拆卸和可调节尺寸的设计，使涵节的快速和批量生产提供有效保证。 　　5.施工工艺流程及关键技术要点 　　5.1 模架设计及场地规划 　　5.1.1、工艺流程 　　5.1.2、主要步骤及关键技术要点 　　5.1.2.1、根据设计图纸尺寸及混凝土性能要求，初步确定模具使用材料及整理力学性能。 　　模架采用8mm厚钢板，横向、纵向分别采用10道100mm槽钢、4道140m槽钢作为加强肋，确保结构稳定性。 　　5.1.2.2、根据涵节的不同尺寸要求对组模进行细部优化，包括在内净空设置升降调节丝杆，侧壁设置梅花状螺栓孔以适应不同高度，底板升降调节丝杆确定底板厚度及拆装收缩。 　　5.1.2.3、为保证组模的整体型拆装及降低人员工作强度，在内净空设置抽离行走支架，通过机械或电力牵引进行组装和拆卸，根据功效考虑模具配备采用两套内模+一套外模进行组合，在静停养护阶段外模可拆除继续使用。 　　5.1.2.4、根据本标段357座（9834节）预制工程量及业主要求的总体工期计划安排，我标段拟建设预制厂2处，施工时间为2014年9月至2014年11月，根据时间安排，平均每天生产量为55节，考虑循环使用及养护等强阶段，模板配备为每个预制场两套即110套。根据结构尺寸大小每个预制场建设面积为8480平米，并及时进行场地平整、硬化，确保模具到场后能及时投入生产。 　　5.2 厂内预制养护 　　5.2.1、工艺流程 　　5.2.2、主要步骤及关键技术要点 　　5.2.2.1、施工现场人、料、机配备齐全，准备充分。 　　5.2.2.2、将基础底座做为底模进行使用，基础底座涂刷脱模剂或铺设聚乙烯塑料薄膜，保证涵节基础底板砼外观质量。 　　5.2.2.3、涵节外模在进过涂刷脱模剂后进行现场拼装，拼装前内置调节丝杆保持松弛状态，采用50T吊车进行吊装。 　　5.2.2.4、钢筋笼采用现场集中加工完成后吊装到预制平台上，一层钢筋笼，一层隔板。校正钢筋笼和隔板后，放入内模轨道，用吊机牵引至内模轨道口，再开启内模行走电机，将内模开入钢筋笼内。展开内模，