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浅谈SMA路面施工质量控制 　　【摘要】SMA由沥青结合料与少量的纤维稳定剂、细集料以及较多量的填料（矿粉）组成的沥青玛蹄脂，填充于间断级配的粗集料骨架的间隙，组成一体形成的沥青混合料。SMA路面因其具有良好的抗滑和抗车辙性能被广泛应用于高速公路的面层。本文对SMA路面施工质量控制做了详细介绍。 　　【关键词】高速公路；SMA路面面层；质量控制 　　1. 概述 　　沥青玛蹄脂碎石路面（简称SMA），不仅具有较好的高温稳定性、低温抗裂性、水稳定性，而且由于粗集料的嵌挤，使其还具有良好的抗滑、抗车辙等性能，近年来在我国被逐渐推广应用到高速公路上。但是由于有的施工单位SMA路面不正确的配合比设计和施工以及经验不足等原因，造成了已施工的个别SMA路段出现了种种病害。为了更好的吸取教训，总结经验，更进一步熟悉和了解SMA的特性，笔者结合多年的施工及监理经验谈谈SMA路面混合料的施工质量控制要点。 　　2. SMA特性 　　SMA混合料为间断级配，粗集料多、矿粉用量多、沥青用量多、细集料少；粗集料颗粒石―石接触，形成骨架结构，再由沥青、矿粉、木质纤维、玛蹄脂填充其空隙，成为一种密实结构的沥青混合料，SMA路面使用的实践表明，与传统的沥青路面相比较还具有以下特性：（1）优良的高温稳定性；（2）良好的耐久性；（3）良好的表面特性；（4）良好的低温抗裂性。 　　3. 配合比设计 　　SMA-13沥青混合料按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过配合比设计决定沥青用量、混合料的品种及级配。 　　（1）目标配合比设计阶段。用实际使用的材料计算各种材料用量比例，配合成符合规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量，以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每个料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师审查，经批准后再进行生产配合比的调试。 　　（2）生产配合比设计阶段。从二次筛分后进入各料仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制使用。同时反复调整，最终达到供料均衡，并取目标配合比设计和最佳的沥青用量及最佳沥青用量+0.2%、-0.1%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，铺筑试验路段。 　　（3）生产配合比的验证阶段。拌和设备采用生产配合比以及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用标准配合比，以标准配合比作为生产控制的依据和质量检验的标准。 　　4. 原材料的技术要求 　　（1）沥青采用优质SBS改性沥青。 　　（2）粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。宜采用玄武岩集料或辉绿岩集料。集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船。 　　（3）细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的玄武岩、辉绿岩或石灰岩细集料，不能采用山场的下脚料。主要控制指标是砂当量，一般不小于60%（图纸如有要求，遵照图纸规定）。 　　（4）填料宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁。拌和机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料，以确保沥青上面层的质量。 　　（5）抗剥离剂根据试验结果确定是否需要掺加沥青抗剥离剂，沥青上面层用抗剥离剂，应有较强的抗老化性能，在160℃老化5小时后，其性能应能满足规定。抗剥离剂的掺量一般为沥青质量的0.4%。 　　（6）稳定剂采用优良的木质素絮状纤维，掺加比例为沥青混合料总质量的0.3%-0.4%，纤维掺加量的允许误差宜不超过±5%。纤维应存放在室内或有棚盖的地方，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮，不结团。 　　5. 拌合 　　5.1SMA混合料的拌和时间应比改性沥青混合料适当延长，SMA混合料的拌和温度宜控制在170度以上，同时干拌和湿拌的时间也要适当延长，因此，拌合机的效率有所降低。 　　湿拌约45s1 出料约5s总生产时间约60～70s5.2为保证混合料拌合均匀，必须作好以下几点： 　　（1）混合料的出料温度是整个改性沥青SMA-13施工的关键，是保证摊铺和碾压质量的基础。拌合时，集料的加热温度控制在180～190℃，沥青的加热温度在170～180℃，混合料的出厂温度一般为170～180℃。 　　（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；每天应用拌和总量检验各种材料的配合比和SMA-13油石比的误差。 　　（3）拌和时间由试拌确定。SMA-13拌和时间及加料次序按表1选用，拌和必须使所