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第13章 压铸模的技术要求 （时间：1次课，2学时） 第13章 压铸模的技术要求 压铸模技术要求包括压铸模零件技术要求和压铸模总体安装技术要求。 第13章 压铸模的技术要求 13.1 压铸模零件技术要求 13.2 压铸模总体安装技术要求 13.3 压铸模常用材料的选用及热处理要求 13.1 压铸模零件技术要求 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 13.1.2 压铸模零件的形位公差 13.1.3 压铸模零件表面粗糙度 13.1.4 压铸模零件技术要求 13.1 压铸模零件技术要求 为了确保模具的使用性能和维持应有的使用寿命，在模具的结构和尺寸确定以后，对于装配方面和各种零件的加工制造方面，还应符合有关的技术要求。 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 压铸模各个配合部分室温下的配合间隙，在100℃～350℃的工作温度下，必将发生变化。间隙总是变小，这就常常造成零件相互之间拉伤、粘咬等故障，使生产不能顺利进行，甚至造成零件损坏。但是，如果在热状态下的配合间隙过大，将会窜入金属，同样也会发生故障。配合间隙的变化与模具零件的材料、体积、形状、工作部位的受热程度以及加工装配后实际的配合性质有关。因而，压铸模零件在工作时的配合状态是十分复杂的。所以，在选择结构零件的配合公差时，不仅要求在室温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下保证各部分结构件尺寸稳定、动作可靠。通常要使配合间隙满足以下两点要求： (1) 对于装配后固定的零件，在金属液冲击下不产生位置偏移，受热膨胀变形后不能配合过紧，而使模具(主要是模套)受到过大的应力，导致模具因过载而开裂。 (2) 对于工作时滑动的零件，在充填过程中金属液不致窜入配合处的间隙，受热后应维持间隙配合的配合性质，保证能正常动作。 根据国家标准(GB 1801～1803—79、GB 1804—92)，结合国内外压铸模制造和使用的实际情况，压铸模主要零件的配合类别和精度等级推荐如下： (1) 成型尺寸。一般公差等级规定为IT9级，个别特殊尺寸必要时可取IT6～8。 (2) 零件固定部位轴与孔的径向配合见表13.1。 (3) 零件滑动部位轴与孔的径向配合见表13.2。 (4) 镶块、型芯、导柱、导套、浇口套和套板的轴向配合见表13.3。 (5) 推板导套、推杆、复位杆、定距垫圈和推杆固定板的轴向配合见表13.4。 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 13.1.1 压铸模零件的公差与配合 13.1.2 压铸模零件的形位公差 压铸模零件的几何形状应符合图纸要求。成型零件的成型部位以及所有结构零件的基准部位的形位公差的偏差范围应在尺寸公差范围内，图纸上不再另加标注。其他表面的形位公差可按GB 1184—80的精度等级选用(表13.5)。斜导柱固定孔轴线的偏差见表13.6。型腔、型芯脱模斜度的偏差见表13.7。 13.1.2 压铸模零件的形位公差 13.1.2 压铸模零件的形位公差 13.1.2 压铸模零件的形位公差 13.1.3 压铸模零件表面粗糙度 压铸模零件表面粗糙度直接影响压铸件表面质量、模具机构的正常工作和使用寿命。成型零件表面加工后所遗留的加工痕迹是导致成型零件表面产生裂纹的根源。因此，对型腔、型芯的表面粗糙度要求小于Ra为0.16～0.32，其抛光方向要求和压铸件推出方向一致。此外，成型表面粗糙也是产生金属黏附的原因之一。导滑部位(如推杆和推杆孔等)的表面粗糙度高，会使结构零件过早磨损或产生咬合。 压铸模零件工作部位的推荐表面粗糙度见表13.8。 13.1.3 压铸模零件表面粗糙度 13.1.4 压铸模零件技术要求 设计压铸模时应优先按GB 4678.1～15—84《压铸模零件》选用模具标准件(见附录C及附录D)。 压铸模零件技术条件对公差配合、形位公差和表面粗糙度的要求按表13.1～表13.8选取。此外，成型零件成型部位尺寸未注公差的极限偏差按表13.9选取。螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差按GB 1804—92中JS12级选用。 成型部位转接圆弧时，圆弧尺寸未注公差的极限偏差按表13.10选取。成型部位未注角度和锥度公差以及成型部位未注脱模斜度分别按表13.11及表13.12选取。圆型芯的脱模斜度按表13.13选取。文字与图案的脱模斜度取10°～15°。图纸中未注脱模斜度方向时，按减小压铸件壁厚方向制造。 成型零件和浇注系统零件的材料和热处理硬度按13.3.1节选用。压铸锌、镁、铝合金的成型零件经淬火工艺处理后，成型面进行液氮碳共渗或