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谢谢 * * 无余量叶片蜡模加工工艺改进及创新 中航黎明 加工中心操作工 王欣 一、无余量蜡模加工工艺 以加工某新机叶片蜡模为例，介绍固化刀路 下图为叶片蜡模的背模 此精密叶片无余量蜡模，由于型面复杂筋条多且窄、深，加工时用的刀具规格达10来种，球头铣刀就从R8刀 逐渐到R0.25刀，用到小刀时刀具刚性极差，容易折刀，导致加工十分困难。 一、无余量蜡模加工工艺 以前的加工方法： 由于两次找正，误差加大，导致型面 精度不高 缺点： 先将上、下模的结合面铣出钳工研合后， 再加工叶型部分，这时加工的叶片蜡型厚度靠 操作者人为对刀保证。 一、无余量蜡模加工工艺 从而采用蜡模结合面和叶型及筋槽一次装夹全部加工出来,由于沟槽多而且比较深, 加工刀路使刀具快速的上下运动，机床的机械运动要落后于控制系统的运算速度，就造成型面缺肉折刀，加工质量不好! 以往的加工刀路： 一、无余量蜡模加工工艺 在半精加工及精加工沟槽时，采取垂直于筋槽的走刀方向，从R3逐渐使用到R0.25，由于刀具小、刚性差，加之每一刀的加工量还不一定均匀，就极易折刀，同时加工后的沟槽表面光度不好，给钳修带来困难。 存在的加工困难 : 以往解决困难的办法: 一般采用Z轴向上平移的方法加工，平移后加工处的加工余量均匀了可加工过的地方空程且多了，加工效率且下来了,筋槽内接刀的痕迹也多了. 比如：在加工时用 R1.5的刀加工后， 在用R1刀加工时， 余量并不一定是 均匀的0.5mm，因为 小于3mm的槽 R1.5刀 是加工不到的， 而R1刀又能加工到， 槽有多深就能加工多深， 这时的加工量就极大。 一、无余量蜡模加工工艺 为提高加工效率、加工质量，通过自己在实践中总结研究，将结合面先加工出，再加工工作型面的筋条的结合面，加工筋槽及清根的刀路必须要进行改进。 现在的加工方法 : 一、无余量蜡模加工工艺 在加工时将结合面、叶片型面及沟槽上表面用大的球头刀同时加工出来,小刀平行于筋槽方向单独加工筋槽。 沿着叶型及结合面截面线方向 走刀，同时加工叶片型面及结合面 时由于不加工沟槽，就可使用大的 球头刀加工，效率提高快,光度还 好，保证了型面的尖角。 在加工沟槽时，刀具由大 到小逐步使用，要随着沟方向 均高、等量加工，保证每一刀 的吃刀量要小且一定要均匀， 保证刀具不易折断，提高沟槽 内精度。 创新的 刀路 一、无余量蜡模加工工艺 采用以上方法加工叶片蜡模质量好、效率高，为以后的加工开辟了新的工艺方法，固化后广泛应用到现场加工中。效率从7天提高到2天，而且光度有了成倍的提高！每套模具可以节约刀具费用一万多元. 现在采用笔式清根的方法,避免了抬刀扎刀多而导致刀具折断的情况，光度明显提高! 再用小于沟槽根部R的刀具用环绕的走刀路线，对叶型及筋槽处编制一个精程序，有效提高叶型筋槽的光度质量，无任何接刀痕，解决了筋槽内钳工无法抛光的难题！ 二、无余量蜡模摆度夹具的设计 用数控铣三坐标有加工不到处，没有基准无法钳修，工艺决定外委用五坐标机床加工三坐标机床加工不到处。 此套蜡模，其叶型复杂、型面曲率大，水平放置有倒拔的型面。 二、无余量蜡模摆度夹具的设计 我通过查阅图纸发现用三坐标机床加工不到镶块处，可以卸下单独加工，将结合面垂直放正就可以加工型面了。 由于工期紧，外委周期时间长，质量也时常得不到保证 经过改用三坐标机床加工，很好的提高了加工效率， 由原先的外委5天缩短至2天，保质保量保进度完成。 侧面有一滑动镶块 已往的加工方法： 单独加工镶块，将镶块侧面 拉直找正后进行加工。 单独加工的缺点： 镶块不易找正，加工后与模体 的相对位置存在偏差。 二、无余量蜡模摆度夹具的设计 二、无余量蜡模摆度夹具的设计 所以我提出镶