圆桶拉深复合模设计说明汇总.docVIP

冲压模具设计与制造 课程设计说明书 设计题目：圆桶件落料拉深复合模的设计与制造 学 号：座机电话号码 设 计 者：刘倩倩 指导教师：徐善状 完成时间：2013-7-3 目 录 一、设计任务 二、零件的工艺性分析 三、制定工艺方案 四、零件工艺计算 1、主要工艺参数的计算 2、落料拉深复合模工艺计算 3、确定排样图和裁板方案 4、计算工序冲压力、压力中心以及初选压力机 5、拉深力的计算 6、第二次拉深模工艺计算 冲压设备的选取 落料拉深模设备的选取 第二次拉深设备的选取 模具零件结构的确定 落料拉深复合模零部件设计 2、其他零件结构尺寸 七、模具零件制造工艺卡 1、圆桶深模拉深凸模的制造 2、拉深模落料凹模的制造 3、拉深模凸凹模的制造 一、设计任务 零件简图:如下图1所示拉深件， 材料：Q235钢， 厚度：0.8mm， 生产批量：大批量 制件高度：70mm，制件精度IT14级。该制件形状简单，尺寸小，属普通冲压件。试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。 图1 二、冲压件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料Q235钢是碳素工具钢，具有较好的可拉深性能。 2、零件结构：该制件为圆桶形拉深件，结构简单，底部圆角半径为R2.5，满足桶形拉深底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。 3、单边间隙、拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。 凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。 尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 三、工艺方案的确定 1、工艺方案分析 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下四种工艺方案：方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但模具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 四、零件工艺计算 1、主要工艺参数的计算 1 确定修边余量 该件h 24mm，h/d 24/20 1.17,查表4.3.1 可得切变量Δh 2.5， 则可得拉深高度H H h+ 24+2.5 26.5mm 2 计算毛坯直径D 由于板厚小于1mm，故可直接用工件图所示尺寸计算，不必用中线尺寸计算。 D ≈50.04mm （3）、零件的相对厚度t/D100 1.5，经查压边圈为可用可不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采用压边圈。 4 确定拉深次数 按毛坯相对厚度t/D 0.8/50.04×100%≈1.5%查表4.4.4可得n 2，初步确定需要两次拉成，同时需增加一次整形工序。 由于该工件需要两次拉深，查表可得，首次拉深系数m和二次拉深系数m: m 0.53 m 0.76 初步计算各次拉深直径为： d mD 0.5350.0426.52mm d md 0.7626.5220.16mm （5）各次拉深工序件尺寸确定 调整后的各次拉深系数为： m 0.54 m 0.77 各次工序直径为 d mD 0.5450.0427.02mm d md 0.7626.5220.08mm 6 选取凸凹模的圆角半径 考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径r应取大些,根据查表知计算各次拉深凹模与凸模的圆角半径，分别为： 凹模： 6 mm 4mm 凸模： 4 mm 2.5 mm 7 计算各次工序件的高度 根据计算式计算各次拉深高度如下： H 1/4 D 18.9mm 第二次拉深后工件高度应等于零件要求尺寸，即 26.5mm 8 画出工序件简图 工序简图如下图2所示： 图2 2、落料拉深复合模工艺计算 （1）落料凸、凹刃口尺寸的计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φmm， 查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙Zmin 0.072mm,Zmax 0.104mm,凹模的制造公差δT 0.03mm,凹模的制造公差δA 0.02mm。将以上各值代入δT+δA≤Zmax-Zmin校核是否成立。经校核，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸： 拉深模的单边间隙为：Z 0.036 mm 式中x为补偿刃口磨损量系数。查表可知：x 0.5 取落料的尺寸公差IT14，则公差为 0.1mm 首次