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加工工序的流程及判定标准： 找出并预防冲压产品及相关工序 流程 潜在缺陷，提升产品合格率。 各过程的机能分析水准： 以冲压机及产品实现过程作为分析水准。 明确加工过程，包括要求的品质、公差等： ①加工材料：五金冲压件材料进料检查。项目如下：材料宽度、厚度、硬度及外观； ②冲压模具：对模具之零件加工、组立和试模验收进行检讨； ③冲压成型：对生产条件（如速度、送距等）及成型后的尺寸、外观进行检讨； ④后续加工：对后续处理及外发电镀、装配等之结果实施品检控制； ⑤包装出货：对缴库成品抽查及包装、储存、出货中有直接影响的过程进行预防控制。 加工过程方块图 进料检查 零件加工 组立 量产准备 量 产 后工程 缴 库 储存 出 货 材料宽度 材料厚度 材料硬度 外观目视 材质证明 重量 弯刀不良 VM （前加工） CP （超硬平面磨） FG （成型研磨） ED （电火花加工） PG （侧面研磨加工） 装配 合模 试模 测试 试模报告 试产 文件核实 模具检定 领料 设备准备 架模 调试 首件 条件设定 自主检查 标识 换料 异常排除 脱脂脱油 去毛边 电镀 铆合 攻牙 钝化 热处理 标识 数量 自主记录 QC抽查 缴库单 内包装 异常排除 环境 堆放 定期检查 标识 数量 出货文件 搬运 外包装方式 数量/重量 标签 运输方式 五、对每一加工工序，列举发生的不良模式 过程 进料检查 零件加工 组立 量产准备 量 产 后工程 缴 库 储存 出 货 不 良 模 式 材宽偏大/偏小； 材厚偏大/偏小； 材料硬度偏高/偏低； 外观不良； 无材质证明； 弯刀不良； 材料备错； 外形尺寸不符； 孔位不符； 孔径不符； 成形加工错； 外表粗糙； FG变形； 外观不良； 外形不良； 装配不进； 装配偏紧； 合模偏松； 合模不密合； 试模配合太紧； 试模送料不顺； 试模浮料； 量测误差大； 试产堵料； 尺寸不稳定； 生产安排未能更新； 无作业文件； 设备保养未记录； 缺模具零件； 模具保养未能落实； 模具生产性差； 模具产能不足； 生产时无料； 错领料； 材料不良； 设备不足； 设备故障； 架模密合度不良； 架模平行度不良； 堵料； 接料不良； 送料偏斜； 送距不良； 脱料不良； SPM不合理； 周边调整不当； 首件不良； LOT数不符； 检知不良； 卷装方向错； 包装材料错； 材料用油错； 自主检查不良； 标识错误； 换料错误； 冲切毛头； 须状毛头； 碰撞压痕； 废屑、压伤； 冲压不良； 折曲不良； 其它不良； 破裂； 作业性不良； 成品变色； 模具寿命差； 脱油不净； 脱油变色； 刮伤、变形； 电镀不良； 铆合不良； 攻牙不良； 热处理不良； 内包装混料； 内包装数量错误； 内包装时导致变色与生锈； 没有定期检查； 产品及材料氧化生锈与变色； 产品变形； 账物不符； 没有出货文件； 出货文件不足或不符； 运输中产品变形； 出货数量错误； 六、选定作为检讨对象的不良模式及列举不良发生的推定原因 进料检查 零件加工 过程名 不良模式 推 定 原 因 过程名 不良模式 推定原因 钢材类 检查 材宽偏大/偏小 供应商分条造成的 VM 材料备错 材料未标识,放置杂乱 材厚偏大/偏小 供应商压研时造成的 外形尺寸加工错误 测量不准确,看错尺寸,进刀量错误 材料硬度偏高/偏低 供应商压研时造成的 孔加工错误 没有钻中心孔 造成偏斜 ,位置钻错,钻头拿错 外观不良 供应商压研及搬运时造成的 CP 外形尺寸加工错误 摘抄尺寸写错,未研磨到位,测量不准确 无材质证明书 供应商未附材质证明 成形加工错误 尺寸看错,材料变形,研磨错误 研磨位置的下反 弯刀不良 供应商分条造成的 外表粗糙 未修砂轮 FG 外形错误 研磨尺寸过大或过小,测量错误 成形加工错误 研磨错误,计算错误,测量错误 变形 未加注切削液,进刀量大 外观不良 进刀快烧焦,砂轮选错造成粗糙,撞刀,另件摔伤. ED 尺寸加工错误 电极尺寸错误,尺寸设错误,位置加工错误. 外形不良 加工速度快,粗糙度高,未进行精加工. PG 尺寸加工错误 投影图错误,加工未到位,漏加工. 外形不良 未修砂轮,砂轮振动,加件碰撞. 组立 量产准备 过程名 不良模式 推 定 原 因 过程名 不良模式 推定原因 装配 配不进 尺寸或孔偏移 文件 核实 生产通知单及看板未核实 来订单未及时填写,换模时未及时更改. 偏紧 无逃角,孔偏小或工件尺寸偏大 无制程检验计划书 新模未制定前客户下单生产,移管模具未付相应资料 偏松 孔偏大或工件尺寸偏小 无成品别作业指导书 保管不当导致丢失,产品未承认 合模 不密合 避位不足,孔位偏,模板变形. 末