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美国CAFé １９７５年通过能源政策和保护议案，要求汽车 制造商生产和销售符合燃油经济性指标的车辆。 1９７８年ＣＡＦＥ标准生效 欧盟 中国co2气体排放 中国燃油经济性 2004年9月发布“乘用车燃料消耗量限制标准” 。分两个阶段实施。 第二阶段限值与2002年世界各国乘用车的平均油耗水平基本相当。 国家发改委：2000年，机动车燃油经济性水平比欧洲低25%，比日本低20%，比美国低10%。 石油供应 原油消耗量1990年1.15亿吨，2005年3.3亿吨。 1993年成为净进口国。 1995年进口5.3%， 2006年增至47%， 预测2020年将增至60%以上。 2005年汽车燃油消耗占全部消耗比例为25%， 预测2020年将达到60%。 油价上涨。 轻量化相关技术 以白车身为例 白车身结构 被动安全达到NCAP四星 高强度钢应用 白车身材料 一款B级车车身 应用高强度钢钢种 *国内采购高强度钢（CR HR GI） 举例： 180BH 220BH P180 P230 ST280 340LA 590R TRIP600 TRIP800 590Y 780Y SS400 SAPH440 等 * 进口980Y * 一汽轿车技术标准 DP钢在低应变时n值很高，变形一开始就能均匀应力梯度，减轻局部减薄。 该产品成形过程中，无明显的皱纹，没有破裂的现象。  冷冲压成形工艺，冲压零件的尺寸精度是制造时的一个焦点。相对于软钢和传统高强度钢，先进高强度钢的回弹更大。 AHSS成形面临的挑战 变形过程中加工硬化，屈服强度提高，产生高的流变应力。 零件厚度减少，不易保持形状。 缺少补偿回弹的经验。 AHSS零件模具设计 突出二点： 成形AHSS钢板，增加冲压力。模具结构要考虑承受高压力。 回弹补偿。 减小回弹的方法 第一种方法是采用附加工艺，把不需要的弹性应力改变为对回弹影响小的应力。一个例子是后拉延操作，把拉伸应力变为压缩应力，减小边壁扭曲。另一个例子是槽形件过成形，释放弹性应力，使零件尺寸符合要求。 第二种方法是修改冲压工艺和/或模具，减小零件冲压过程中的弹性应力水平。 第三种方法是修改产品设计，限制弹性应力释放。增加零件刚性，锁住弹性应力。 B柱内侧加强板回弹控制 模具 高强度钢连接技术 点焊 增加电极压力。 减小焊接电流。 增加焊接时间。 电极形式。 焊接电流稳定。 焊接电流模式： 当厚度比小于2：1，AC和DC都能得到满意的结果。当厚度比大于2：1，DC的优点便显现出来。 激光拼焊板坯 自主开发部分TWB冲压模具 一汽模具公司开发门内板冲压模具 以前TWB冲压模具全部进口 一汽宝友钢材加工配送有限公司 剪切 落料 TWB 直线激光焊接 曲线激光焊接 试制前副车架总成 主要构成： 副车架主管 40余种冲压件 衬套 工艺： 内高压成形 冲压 机器人弧焊 涂装 装配压衬套 内高压成形技术生产副车架主管 内高压成形壁厚分布 内高压成形零件 内高压成形生产线 富奥威泰克底盘有限公司 一汽轿车内高压成形生产线 生产部分零件 产品开发 要求成形模具的强度高。在压料板最终压死的受力点位置设置墩死面。 模具承压能力大。与受力位置相对应，杜绝任何悬臂结构。 上模对应部位也完全为实体。 采用Cr12Mo1V1镶块，并进行TD处理，满足高耐磨性的要求。 应用于软钢的各种焊接方法也适用于高强度钢。 焊接高强度钢板，焊缝及热影响区产生马氏体和/ 或贝氏 体，应重新制定符合质量要求的连接工艺。 不同钢厂提供的材料的合金成分系列不一样。 同一名称的材料,不同钢厂提供的材料的焊接性能不同。 增加侧围内板前段TWB， 并提高了强度。 侧围加强板提高强度。 16个零件采用激光拼焊板坯，占车身重量15.84% 最小壁厚为1.45mm，减薄27.5%， 最大壁厚为2.30mm，增厚15.0%， * 一汽轿车轻量化技术 一汽轿车股份有限公司 1990年以后，提高了燃油经济性： 轿车不低于11.69 Km/L（27.5mpg 轻型载货车不低于 8.80Km/L 20.7mpg 轻型载货车，2007年不低于22.2mpg 2015年轿车为35mpg。 日本 1979年公告油耗目标值 1993年修改油耗目标值 1999年强化油耗标准 汽油车2010年目标 柴油车2005年目标 2007年公告油耗新目标值 2015年目标 予计2009年，中国将超过美国成为最大的co2气体排放国。 全国范围内， co2气体排放主要由燃煤造成。 北京、上海、广州市中心区域， co2气体排放80%由机动车产生。 Lightweight design approaches. 开发过程中经过上百次的模拟计算， 几