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潜在失效模式及影响分析 FMEA - (Potential) Failure Mode and Effects Analysis 个人简介 课堂守则 课程时间安排 本讲义的参考资料 AIAG FMEA手册 福特汽车的教材 Omnex APQP培训教材 其它 为什么要研究FMEA？ 客户满意是一切工具/系统的最终目的 产品设计的问题风险控制 客户的需要 讲义的内容 第一部分：简介 第二部分：设计FMEA（练习） 第三部分：过程FMEA 第四部分：总结 第一部分：简介 历史 FMEA的概念、分类、适用范围、意图 相关知识 与设计开发的关系 FMEA的演变 FMEA的演变 FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析 波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中 60年代初期，美太空总署将FMECA成功地应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。 1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812), 即参考MIL-STD-1629A 修改而成。 FMEA 是QS 9000五大工具之一，最新版为第三版。 FMECA Failure Modes,effects and Criticality Analysis 失效模式、后果及危险程度分析 包括两部分：1）失效模式及后果分析；2）危险程度分析。 FMEA是什么？ 是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。 FMEA的时间性 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 预防观念 FMEA的意图 改进所评估产品的质量、可靠性及安全性 降低产品开发周期及成本 确定降低风险的措施 辅助开发设计验证计划 帮助工程师确定改进的优先顺序 提高客户/消费者满意度 FMEA是一种事前的行为 事前改进，非事后总结 减少后续更改的危机 FMEA的种类 设计FMEA：关注由设计失误引起的产品潜在失效模式 过程FMEA：关注由制造或装配过程失误引起的产品失效模式 产品设计流程 什么叫产品设计？ 明确依据/标准/规范 产品的结构/组成（爆炸图，3D图，BOM） 参数及公差 关键产品特性 用户手册 其他 FMEA与APQP的关系 FMEA过程 稳健工程（Ford) 建立产品结构框图（boundary diagram，block diagram） 建立界面矩阵（interface matrix） 建立 P-diagram 质量功能展开（QFD） 失效(Failure) 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 关于“Failure”的翻译 含义包括，失败、失效、故障、事故、中断、损坏、折断、衰退、缺少、不足等 Contribution of Reliability Noise Factors to Vehicle Campaigns 最佳的FMEA 在适当的时间点完成FMEA 应用稳健工程工具 考虑所有的界面和杂讯（Noise factors) 从系统层面开始，分解信息和要求到元件和过程 采取适当的措施降低风险 及时完成所有的建议措施 第二部分 设计FMEA 是由负责设计的工程师采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其起因/机理已得到充分的考虑。 反映一个设计工程师在设计过程中正常的思维过程。 DFMEA小组 设计工程师直接地、主动地联系必要的支持小组成员，不同阶段联系不同的人 核心小组：设计工程师、制造工程师 支持小组：质量、检测、SQE、客服、材料、供应商、生产等单位的专家或负责人 小组的作用 促进沟通，合作 核心小组：1）具有纠正技能；2）职责需明确 支持小组：提供专门的知识 头脑风暴法（Brain Storming) DFMEA – 范围 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或另部件的框图（Boundary diagram)开始。 框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了要分析的逻辑顺序。 列出要分析的项目/功能 设计FMEA的层次 S