fmea失效模式管理分析.pptVIP

FMEA 失效模式管理分析 什么是 FMEA ？ 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” FMEA 的失效模式 小组的开发FMEA转变成个人的行为 FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 FMEA 的起源 FMECA Failure Mode Effects and Criticality Analysis 1950’s 起源于宇航和美国军方 对关注的问题加以分类和排列 将评定结果作为预防的目标 坚持安全的观点 FMEA 的起源 FMEA Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s 第一次被注意和使用在工程可靠性 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响 典型的FMEAs FMEAs的关联 FMEA 的时间顺序 设计FMEA 小组成员 在筹备样件期间开始 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等 过程FMEA 小组成员 过程工程师—通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等 汽车行业缩略语 AIAG Automotive Industry Action Group APQP Advanced Product Quality Planning DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis DOE Design of Experiments FMEA Failure Mode and Effect Analysis KCC Key Control Characteristic KPC Key Product Characteristic PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis PPAP Produce Part Approval Process QFD Quality Function Deployment 过程流程图 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期加工过程的描述 过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作 典型的开发三部曲 控制计划/过程流程结合图例 FMEA 的益处 制程或产品认可和主要变更的必要条件 在早期设计阶段,帮助选择高可靠性的设计方案 确保所有可能的失效模式及其影响被充分考虑 列出潜在的失效并确认其影响的程度 对设计开发和最终确认的检测提供一个基础 对制造和组装过程,出货及服务确定早期的标准 对失效的分析和设计变更以及制程改善的提供历史资料参考 对建立优先的纠正行动提供基础 对风险评估提供一个文件化的方法 FMEA是制程转移的参考文件之一 FMEA 的前提条件 选择适当的小组和有效的组织成员 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及/过程需求 开发过程流程图** FMEA 小组 小组 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体 集体讨论 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论 成功的FMEA 小组 控制方向和焦点 建立自身的统一性 负责并使用测量方法 有全体的支持 是横向多功能小组 定义顾客 DFMEA的顾客 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 后序的操作者 最终使用者：使用产品的人 注意 不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 RPN 流程 FMEA的顺序 设计潜在的失效模式及后果分析 Design Failure Mode and Effect Analysis DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／