160411-内墙制作安装操作规范资料.docVIP

内墙板生产工艺规范 一、生产线总体说明 SIP复合板流水线，、、自动对齐装置保压盒等设备设计产能为生产每小时144平方米SIP板，即每过1.5分钟就从流水线上下来一SIP复合板，单线年产能50万建筑平米单班用工量人 二、内墙板生产流程示意图 三、生产工艺规范 3.0、通用要求 a. 操作人员必须经过专项培训,考核合格后方能独立操作，禁止无证上岗或者酒后上岗。 b. 必须严格执行工艺纪律，上班期间必须按规定穿戴劳保用品，检查安全防护是否到位，有无安全隐患。 c. 工作前，检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨面上不得有障碍物、杂质。拉、研、碰伤应，好记录坚守岗位，操作，不做工作无关的事关闭电、气源擦试干净设备 3.2、新材板钻孔 切割后的新材板，进入钻孔工位，板材上的孔是用来与龙骨进行连接的预留螺钉预制孔。直径略小于螺钉丝径ST5.5。要求仔细核对图纸，确认加工参数，再通过系统编程，依据横纵坐标和微动进给伺服电机，自动寻址功能，来完成所有孔的加工。 工作中注意：操作时不许戴手套，长发盘入工作帽内，长袖应紧扣袖口或卷到肘部以上；钻头未退出时不许停机，禁止机床带负荷起动。拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不用其他工具敲打。 3.3、聚苯保温板加工 在加工新材板的同时，对聚苯板要进行四边切割、分层、开槽，聚苯板在复合前应切割设备具有数控调节功能，能实现水平、垂直、竖切的三向切割，切割参数可调，开槽位置可调，穿线孔位置可调。生产原料尺寸为6000*1200*1200mm，采用机械手将原料块送至进料位置，在出料口检查是否合格，同时要观察设备运行过程有无卡顿、脱轨等异常。要求产品长宽尺寸偏差≤0.5mm，对角线尺寸偏差≤1.5mm。加工过程中要保持除尘，除味装置正常运行，同时注意及时清理边角余料。发现卡滞现象，要及时处理，防止出现批量不合格品。 3.4、铺第一层新材板并涂胶 在复合线第一个工位，将第一层新材板铺设在指定的工装夹具内，要求放置平整，无灰尘杂质等异物，通过定位工装将板材位置确定。 通过布胶机在新材板上均匀淋涂粘接胶，要求无空洞或漏底，平均厚度1mm左右，四边无流挂现象，涂胶时应防止胶质与输送装置粘接。 3.5、铺放保温板并涂胶 确认聚苯板无破损，通过机械手垂直方向叠放在第一层新材板上，通过工装定位，确保位置尺寸符合图纸要求。再通过布胶机在聚苯板上均匀淋涂粘接胶，要求无空洞，漏底，厚度在1mm左右，四边无流挂想象。 3.6、铺第二层新材板 通过机械手装夹第二张新材板，确保新材板尺寸规格及放置方向与图纸吻合，水平叠放在已涂刷胶水的保温板上，用定位装置保证第二块板的位置符合图纸尺寸要求。为保证墙体厚度尺寸，在送人压力机前，必须在两块板之间加进限高块。 3.7、整体转入压力机保压 将复合成的SIP内墙板送进保压盒内，码放整齐，先后将4组SIP内墙板送入保压设备后，保压设备两侧门应自动关闭并自锁。输送线将保压设备送入压力机下加压。保压设备锁紧。确保在撤除压力后，置于内部的SIP复合板仍然处于原来压力状态下，再通过输送线移至养护室存放。 3.8、成品入库，成品码放 进入养护室的保压盒，各个货位上的保压时间均由PLC自动记录，经过8个小时保压周期后，达到保压周期的货位会自动提示中控室出仓，各个货位段的升降系统会自动执行指令，将保压设备移出。通过流水线自动入库，通过解压机构将保压设备的压力解除，将成品料由推出机构自动推送到相应的辊道线分支平台，并由叉车移至码垛工位，码放时一垛不能超过十块，自动打包发运。 清空后的保压盒及限位块等工装，通过输送线，返回上料工位，循环使用。 内墙板运输安装工艺规范 一、内墙运输安装总体说明 在距施工现场25公里半径内设立二工厂，运送墙体板采用拖挂式特种运输车，动力车头通过快接接头与装满墙体板的车载架连接，车载架配有专门用于固定并保护墙体板的装置，运输车满载车速30KM/H，可保证每2小时运输车往返一次；特种车辆运输车进入施工现场，靠在建筑主体安装垂直起吊设备的一侧，车体距侧面小于1米；将车载架卸下，车载架通过液压支腿支撑前部，保证稳定，通过垂直起吊设备将内墙板吊到安装楼层，再用内墙安装微调设备将墙板安装到指定位置。 动力车头卸下满载车载架后，再通过快接接头与已吊走墙体板的空车载架连接，以每小时50～60公里的速度返回二工厂；将空车载架送进车间的门式吊车的吊装位置，卸下空车载架；将合成好的外墙体板或内墙体板用门式吊车吊进车载架固定。根据墙体板的长度，每套车载架可装6块板～60块板。 二、 运输安装流程示意图 三、运输安装工艺规范 特种运输车，用于在距二工厂25公里半径的范围内转运单元墙体，运输车满载速度30公里/小时，可保证每2小时运输车往返一次，这样供应外墙施