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浅谈5S管理 5S： 5S指的是整理（日文SEIRI ）、整顿（EITON ）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、修养（SHITSUKE）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。 5S的起源 5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田工厂倡导推选下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人民怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一不发展的需要，有的工厂在原来5S基础上增加节约及安全两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。 推行5S的目的 实施5S活动为工厂带来巨大的好处。一个实施了5S活动的工厂可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的： 1、改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传达，会成为其他工厂的学习对象。 2、促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养有工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。 4、减少直至消除故障，保证品质 在整洁的环境里，容易找到故障源，采取相应的解决措施，从根本上切断故障源，保证了生产的顺利进行，产品质量得到了提高。 5、 保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生出减少，当然安全就会有保障。 6．降低生产成本 通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。 7．改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 8．缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。 5S内容 1、清理：把工作场所内不要的东西坚决清理掉 一年以上未用过 半年内仅用一至四次 一个月内至少使用一次 随时均需使用 2.整顿： 2.1整顿的目的： （1）工作场所一目了然； （2）消除找寻物品的时间； （3）井井有条的工作秩序。 2.2推行要领： （1）彻底地进行整理 （2）确定放置场所 （3）规定放置方法 （4）进行标识 2.3推行整顿的步骤： 第一步：分析现状； 第二步：物品分类； 第三步：决定储存方法（定置管理）； 1.定置管理的两种基本形式： （1） 固定位置，即场所固定、物品存放位置固定、物品的标准固定，即“三固定”。 （2） 自由位置，即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。 2.标识与定置管理： （1） 引导类标识：引导信息告诉人们，便于人与物的结合。 （2） 确认类标识：为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。 3.定置管理的展开程序： （1） 对现场进行调查，明确管理内容； （2） 分析问题，提出方案； （3） 定置管理系统设计。 第四步：实施 1.工作场所的定置要求； 2.生产现场各工序、工位、机台的定置要求； 3.工具箱的定置要求； 4.仓库的定置要求； 5.检查现场的定置要求。 3.清扫： 3.1清扫的目的： （1）保持良好的工作情绪 （2）稳定品质 （3）达到零故障、零损耗。 3.2推行要领： （1）最高领导以身作则 （2）人人参与 （3）责任到人 （4）与点检、保养工作充分结合 （5）杜绝污染源，建立清扫基准 3.3推进清扫的步骤： 第一步：准备工作； 第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘； 第三步：清