啤酒公司年终总结精要.ppt

2013年，**认真贯彻落实省管理公司年初的工作目标和具体要求，在嘉士伯新的管理方针指引下，紧密依靠全体员工，不断开拓进取，狠抓安全生产和节能降耗，严控生产成本；加强质量管理，稳定提高产品质量；践行开源节流，降低管理费用。较好地完成了全年工作目标任务。现将2013年工作总结如下： 一、2013年度各项指标完成情况： 1、糖化生产麦汁**千升，完成啤酒入库** KL，完成全年计划任务的** %； 2、千升酒生产成本**元/KL； 3、千升酒管理费用**元/KL； 4、实现税金**万元； 5、主要消耗指标情况： 项目 单位 2013年预算 2012年实际 2013年实际 与预算比 与2012年比 冷麦汁粮耗 Kg/kl 11 11 11 11 ↓0.01 总酒损 % 11 11 11 11 ↑1.39 酿酒酒损 % 11 11 11 11 ↓0.02 包装酒损 % 11 0.76 11 11 ↑1.44 综合粮耗 Kg/kl 11 11 11 11 ↑2.11 生产用电 度/kl 11 11 11 11 ↑3.43 生产用水 T/kl 11 11 11 11 ↓0.09 生产用煤 Kg/kl 11 11 11 11 ↓0.84 瓶损 % 11 11 11 11 ↓0.02 商标损 % 11 11 11 ↓0.02 ↓0.02 头标损 % 11 11 11 ↓0.09 ↓0.09 盖损 % 11 11 11 ↑0.74 ↓0.10 箱损 % 0.2 0.1 0.09 ↓0.11 ↓0.01 17924kL 27156KL 24848KL 19644KL 公司近四年产量 今年产量比去年下降26%，除电耗、盖损外，其它各项消耗指标都控制在年初预算范围内，并且在去年上都有所下降。电耗超主要是今年产量低，生产不连续导致冷冻用电增加，其次是今年锅炉烧煤增加了1度/千升的电耗(2012年烧糠壳）。盖损超是因为净瓶率低，回收酒量达到了1.4%。与2012年比综合粮耗和包装酒损增加是因为包装入库计量方式不同造成的。 二、2013年主要工作情况回顾 1、加强细节管理，严控生产成本。今年通过制定激励方案、落实考核等措施，各项生产指标均较好地控制在年初预算范围内， 2013年净水生产成本10元/KL，较年初计划1**元/KL增加了**元/KL。其中不可控成本：单价减少**元/KL、固定费用增加**元/KL、浓度减少**元/KL、产发存转入减少**元/KL、包装千升酒件数减少**元/KL；生产可控成本为**元/KL，较预算**下降1.27元/KL。 2、严抓产品内在质量，提升产品外包装质量 (1)产品内在质量控制 通过加强瓶颈空气的溶解氧的控制，目前总氧基本控制在300ppb以内。为降低清酒溶解氧，将回收酒回收至沉淀槽在下半年改为在线回收的方式，操作上进行规范，使啤酒的氧化程度和热负荷降低；对溶解氧的增氧环节进行了跟踪检测，明确各段控制目标，采取分段负责制进行严格考核，溶解氧合格率达到100%。 2013年麦汁PH值有6批次因自来水PH偏高引起，发酵液不合格4批次因处理陈麦芽造成，成品酒合格。全年检测的发酵液55批次中，1000-2000个/毫升的3批次，其余均在1000个/毫升以下，控制水平得到提高。产品口质量被广大消费者所接受。 **分公司近三年的质量赔款 260起 30起 214起 18起 7起 (2)产品外在包装质量控制 贴标质量较去年有了较大的提高。今年通过对帖标机进一步改进，由专业厂 家培训维修工和操作手，提高了技能水平。后工段加强了对贴标工序的质量把关，每十五分钟进行一次详细检查记录，杜绝了错码、错标、倒标、歪标等问题的酒入库。 通过现场培训、教育，严格执行奖罚措施等手段，提高员工质量意识。工艺员每天参加包装车间岗训，对上个工作日的质量情况和奖罚结果进行通报，每月按考核细则兑现，后工段发现不合格单瓶共奖励5523瓶次（特别是从8月份起灌装机后增加了一名灯检人员以后，不合格单瓶酒明显减少）。目前，各岗位员工自觉地认真把关包装质量，发现问题后立即汇报，主动在后工段进行质量把关，不让不合格产品进入下一工序。 3、加强现场管理，提升生产效率 (1)通过对维修工、操作手和各班组进行考核、评比兑现，使包装线效率得到了 明显提高，2013年包装设备效率为95.92%，比去年提高了7%，既减轻了员工劳 动强度，又降低了生产消耗。 100% 80% 60% 40% 20% 0% 包装设备线效率 70.12% 83.82% 89.29