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小创新带来大收益 　　提高印刷能力、保证报纸印刷的实效性对报纸印刷企业的重要性不言而喻，为此，我公司于2010年引进了高宝轮转机。先进的设备对所使用的工艺也提出了更高的要求，我们在接纸时就发现，由于国产胶带在黏度方面与进口胶带相比存在较大差距，按照德国工程师的指导方法，使用国产胶带制作“一字形”接头时会产生很多问题，因此迫切需要寻找一种更加适合我们现有条件的接头制作方法，以充分发挥设备的速度优势，有效地降低成本。经过不断改进和完善，我们探索出了一种“三角形”接头制作方法，并获得了较理想的应用效果，现整理总结如下，供业界同仁参考。 　　“一字形”接头存在的问题 　　高速轮转机在高速印刷时多采用同步接纸方式，即当正在使用的纸卷直径减小到一定数值时启动接纸程序，接纸臂下压使正在使用的纸带与待用纸卷保持一定的距离（10～13mm），然后加速待用纸卷使其表面线速度与正在使用的纸卷表面线速度一致，当正在使用的纸卷剩余直径达到设定值时，检测装置检测到待用纸卷上的接纸信号标记后，接纸臂上的毛刷或海绵辊将正在使用的纸带瞬间压向同步旋转的待用纸卷，待用纸卷上的双面胶使二者黏合在一起，之后接纸臂上的裁刀将粘贴前正在使用的纸带切断，最终完成不停机接纸。对于幅宽较大的高速轮转机而言，待用纸卷上的接头主要有“三角形”和“一字形”两种，我们之前采用的“一字形”接头主要存在以下问题。 　　 1.剥离张力过大 　　“三角形”和“一字形”两种接头都需要用T形或一字形胶带将纸卷上最外层的纸带固定，防止加速待用纸卷时纸带松动，由此带来了在新旧纸卷粘贴完成后要将T形或一字形胶带撕开从而产生剥离张力。剥离张力的大小取决于所使用的T形或一字形胶带的多少和印刷速度，使用的T形或一字形胶带越多、印刷速度越快，所产生的剥离张力就越大。由于我们使用的高宝轮转机幅宽为1720mm，“一字形”接头使用的T形胶带数量多达9个，如图1所示。因此，接纸时需要9个T形胶带同时撕开，再加上最高印速时纸带的线速度会达到12.6m/s，所以剥离张力非常大，会严重影响印刷速度，加速设备磨损。 　　（1）严重影响印刷速度 　　实践证明，印刷速度超过6.5万印/小时时，采用这种接头所产生的剥离张力会使不降速接纸的失败率直线上升，每个月接纸断纸至少出现15次以上，而且，断纸后很容易产生纸张滚筒缠纸、压坏橡皮布等更为严重的问题，严重影响印刷效率。以我公司为例，高宝轮转机的最高印刷速度是8.5万印/小时，正常情况下印刷速度稳定在7.5万印/小时，但接纸时为了保证成功率不得将印刷速度降低至6.5万印/小时，冬季甚至会降至6万印/小时。据测算，从接纸前降速，到完成接纸加速到正常印速这一过程需要4分钟，我们承印的《齐鲁晚报》有32版，按照30万印量计算，需要换纸28次，因此整个印刷过程中有112分钟是在低速印刷，会比7.5万印/小时恒速印刷时少印15000份报纸，而且印刷速度的改变也会打破水墨平衡，不利于稳定印刷质量。 　　（2）加速设备磨损 　　高宝轮转机的滚筒采用直齿轮传动方式，接纸时频繁增减速，会加重齿轮的负荷，从而加速设备的磨损，造成重影等问题，缩短设备的使用寿命。 　　 2.接头的制作及使用成本过高 　　制作1个“一字形”接头使用的材料包括9个T形胶带，与之匹配的宽度为5cm的宽双面胶带172cm，1个银色信号标记。据测算，制作一个接头的成本接近13元（9个T形胶带约9元、双面胶带2.7元、银色信号标记1元）。我公司每月大约用纸1300卷，因此，仅制作接头的成本就要16900元左右。 　　此外，由于“一字形”接头中的9个T形胶带间隔分布处于一条直线上，而9个T形胶带的分布间隔很难做到均匀一致，再加上接纸剥离时如果纸卷的圆度不够好，会造成9个T形胶带在剥离时存在细微的时间差，新旧纸带会因为瞬间的受力不均形成褶皱，导致套印不准，因此，接纸后排出的15份报纸基本都会作废。15份4开32版报纸的纸张为1.35kg，成本约合6.76元，这样计算，1个“一字形”接头的制作和使用成本约为19.76元。 　　这样看来，如何尽可能减少接头中T形胶带的数量，减小剥离张力，是解决问题的关键所在。 　　探索新的接头制作方法 　　 1.改变接头制作方法的理论基础 　　经过对高宝轮转机接纸时供纸部各个机构动作的认真分析，我们认为将“一字形”接头改为“三角形”接头有很大的可行性。首先，就自动接纸的原理和设备的具体情况来看，只要保持现有接纸信号标记与T形胶带上所粘贴双面胶带的相对位置不变，就能保证接纸时各个机构的动作时间不变，从而保证新旧纸带的重叠长度不变，以确保接纸时设备的安全。其次，经计算，新旧纸带的重合长度约为40cm，因此，只要将双面胶带的周向长度控制在40cm之内，在全幅纸上做多个“三角