突破固有思维 向创新要效益.docVIP

突破固有思维 向创新要效益 　　从事印刷行业的时间长了，很多人都会感觉倦怠，似乎每天都在重复那些简单的动作：上版、校准、调墨色、抽样、清洁机器……甚至一些才工作了几个月的新员工，基本操作学会了，新鲜感一过，立即就觉得无趣。然而随着从业时间的增长，经历得越多，就越是对印刷行业心存敬畏。的确，印刷能够培养一个人多方面的能力，轮转印刷机运行速度快，要求操作人员反应敏捷，调节准确、快速；抽样检查需要足够细心，才能够及时发现问题，快速处理，避免浪费。而对于印刷机出现的种种故障，不但需要长时间的经验积累，更重要在面对新问题时，积极思考，善于突破固有思维，创造性地解决问题。 　　创新印刷工艺 增效降耗 　　在目前用轮转机印刷日记本的工作中，我对于创新思维的重要性深有体会。客户使用的纸张经常变化，如不含木浆的书写纸、象牙纸、环保再生纸等，纸质和纸张定量的变化都必然会影响印刷和折页质量。我们在想办法应对这些变化的同时，还要考虑尽可能节约纸张、减少浪费。 　　有一次我们接到这样一批订单，有三个同一类型的工作单，版面内容大体相同，使用的纸张和折页方式也一样，而且都是印单色墨，区别在于第一个单的版面上需要印刷FSC森林认证的标志，去掉标志就可以印第二个单，第三个单和第二个单印刷的内容完全一样，却需要使用特殊的蓝色墨代替黑色墨。 　　第一个单完成印刷后，可以直接通过修版去掉标志，然后印刷第二个单，虽然麻烦，但可以节约一整套印版，并且墨量大小基本上没有太大变化，所以修版完成后就可立即再开机，水墨很容易平衡，开机浪费的纸张很少。但是第三个单将黑色墨换成蓝色墨就不容易了，因为这种A4规格的日记本被设计成每天一页，内页有384页，一次印刷两个纸路，折页成每帖32页，总共12帖，由于每页的内容都不相同，每帖的内容也就不一样，所以一本日记本有12套印版，每套有4张版。如果每印完一帖第一二个单的黑色就洗车换印第三个单的蓝色，印完再洗车换成黑色印下一帖，这样印完三个单就需要洗车几十次，很明显不能采用这种方式。如果先印完前两个单再洗车换色印刷第三个单，就要浪费48张印版，而且要多修一次版（或者多出一套胶片），否则就需要在印完前两个单后，非常小心地拆版，且不能拆坏，显然这样难度很大。 　　由于是走双纸路，正反面同时印刷单色，所以我们想到了用一个印刷塔的第二和第四单元印黑色，第一和第三单元印蓝色的办法。也就是在印刷塔的第二和第四个单元上印黑色，在每一帖的第一个单印刷完成后，直接修掉标志，印刷第二个单；第二个单印刷完成后，把印版直接换到第一、三单元，并在控制台上做相应的水墨控制设置，脱开不用的印刷单元的墨辊印刷第三个单。这样不但能节省时间、减少工作量，也能最大限度地避免印版和纸张的浪费。当然，这种做法只适用于能够将墨辊系统脱离的印刷机。如果墨辊不能脱开，在印刷单元没有使用时，墨辊也会空转，这样胶辊上的油墨由于机械摩擦发热会很快变干、变黏，给印刷机带来额外的负荷，甚至损坏胶辊，而且油墨变干了，接下来印刷时水墨就很难重新达到平衡，造成很大的浪费。 　　另外一次是处理两个A5规格的日记本订单，这两种日记本的版面、折页方式都完全相同，但是需要分别使用道林纸和象牙纸。常规的处理方式也是分两次印刷，完成一个订单后再进行下一个，要么制两套印版，要么每一帖印刷完成后，拆下印版清洗干净，上印版保护胶后存放好，留到下一个订单再用。显然这种常规的做法会导致时间和材料的浪费。如果在印完一帖后，就把纸架上的纸换成另外一种直接印刷，这样虽然在印刷和折页上都不需要做出调整，但是却需要不停地把纸架上的纸换来换去。最后我们选择了使用两个纸架，一个装道林纸，另外一个装象牙纸，在印完一帖后，只需要在纸带走出纸架进入二次张力辊之前的位置切换使用不同的纸张即可。这种方式极大地提高了生产效率，减少了浪费。 　　当然，在印刷报纸时，由于使用的材料、折页方式等都比较固定，不会出现上述问题，但也并不意味着所有的东西都一成不变，比如印刷纸路多少的变化、纸质的变化等，同样需要对机器做出相应的调整。而操作人员一般都会被告知，机器调节完毕后，除了日常的操作外不能轻易地对机器做出改动，于是操作人员会习惯于平时的印刷操作，一旦遇到问题，经过普通的调节无效后，就变得不知所措。其实，不能轻易的改动不代表不能动，在充分理解、掌握机器构造和调节原理的前提下，没有什么地方是不可以动的。更何况，一般工艺上的小故障，只要对相关部件做出较小的调节，就能解决看似很难的问题，或极大地提高生产效率、提升产品质量。 　　创新折页工艺 提升品质 　　折页也是经常出问题的一个环节。书本的规格不一样，设计不同，折页方式也会发生变化，而皱纸、破纸、折页不准等问题几乎在每次材料或折页方式发生改变时都会出现，这就需要我们拓宽思路，很好地解决这些