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PE保护膜在不锈钢零件生产中运用探索 　　摘 要：该文介绍机械加工中由于冲压件工序多，搬运频繁，出现零件磕碰及垫伤，造成零件报废。影响生产周期，为公司造成不必要的损失。为了满足生产要求，在零件加工过程中引进PE保护膜是必要的。PE保护膜的使用，不仅提高零件品质，也为公司节约了投入成本。通过应用新工艺，提高了零件的质量和生产效率，降低了成本，减少了浪费。 　　关键词：磕碰 保护 返修 成本 　　中图分类号：TQ436.3 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）05（a）-0054-02 　　冲压件生产过程中加工工序多，容易垫伤造成返修。每批次均出现不同程度磕碰及垫坑，有时甚至整批出现磕碰，出现磕碰零件无法送出，车间安排返修，大部分磕碰经过法修后合格，但是还有1%～10%不同程度的严重磕碰因无法修复而报废。不仅影响了生产效率和产品质量，而且影响了投入产出率及提高了成本。 　　1 实施效果 　　经过观察及实际了解，发现市面上许多产品均有保护措施，就产生想法，在板料上贴一层保护膜。该产品要求具有较强的拉伸和抗扭曲性能，防止不锈钢零件在冲压过程中出现划伤。 　　PE保护膜全名为Polyethylene，是最结构简单的高分子有机化合物，当今世界应用最广泛的高分子材料，由乙烯聚合而成，聚乙烯为蜡状，有蜡一样的光滑感，不染色时。聚乙烯是通过乙烯（CH2=CH2）的加成反应和聚合反应，由重复的CH2单元连接而成的高聚合链。聚乙烯的性能取决于它的聚合方式；高密度PE是最老的线性PE，在1957年推出。其特征是密度在0.940以上，具有刚性、韧性好的抗环境应力开裂性（ESCR）和低温性能。并在许多主要市场中广泛应用。一些实例是吹塑包装物、模塑零件、挤压管材、型材和滚塑大型中空制品。PE保护膜最大的优点是被保护的产品在生产加工，运输，贮存和使用过程中不受污染，腐蚀，划伤，保护原有的光洁亮泽的表面，从而提高产品的质量及市场竞争力。 　　经过咨询与技术商讨，我们确定选用延伸率为150%～300%白色PE保护膜做实验突破口，并且按照工艺不变的技术要求。在料厚为1.5 mm以上（含1.5 mm）的板料贴膜。 　　选用1.5 mm板料原因，不会影响模具间隙。因为如果使用0.05 mm厚的保护膜，模具间隙为料厚的10%，生产该零件料厚为1 mm，那么贴膜后厚度为1.1 mm，那么引深模具过程中料厚就相对为1.2 mm，这样的话，模具就会出现压裂、卡住或者零件取不出。 　　试验以1.5 mm板料为起点，实验渗透到其它不锈钢零件的过程进行，目前对大量不锈钢零件贴膜实验，并且取得了突破性效果，贴膜大大提高了投入产出率和生产效率，杜绝出现磕碰，降低了成本。 　　2 实验过程 　　针对不锈钢零件出现磕碰、垫伤等问题，引进PE保护膜后，贴膜方法和保护膜厚度困扰着试验进度。 　　2.1 贴膜方法 　　方法是：操作工在原材料（整张板料）表面贴上PE保护膜，最初，手工贴膜不平，气泡多，保护膜浪费大，加工出的零件容易出现垫坑，为了解决以上问题，专门对贴膜操作工进行培训训练，同时经过实验安排三名操作工贴膜，两人拉膜，一人在板侧轻轻的抚平保护膜在板料上。这样的加工方法，大大提高了贴膜的质量和效率（图1）。 　　2.2 PE保护膜厚度及贴法的选定 　　是双面贴膜还是单面贴膜，经过10多次的试验确定单面贴膜既起到试验的要求，又降低了成本。 　　对于PE保护膜厚度，最初选用0.05 mm的PE保护膜作为试验起点。公司采购的不锈钢板料厚度是下限，而设计冲压模具的间隙是按照料厚没有偏差的数值而定。这样的话双面贴膜就无形中增加四层保护膜，增加0.2 mm。由于料厚的原因，虽然抵消一部分间隙这样的话，但是还会出现零件卸料不畅甚至零件卡死在模具中，更有甚使模具破裂。为了解决该问题，减小PE保护膜厚度，经过多批次试验，最终确定保护膜厚度选为0.038 mm可以满足生产要求。效果见图2。 　　2.3 PE保护膜粘度的确定 　　PE保护膜虽然保护了零件，但是由于加工周期较长，加之PE保护膜粘性较高，加工最后的零件保护膜很难清理干净，为了解决此问题，和保护膜生产单位商定，确定了几种粘度的保护膜试验，经过多批量实验，最终确定保护膜的粘度为60～250 g/mm。 　　3 项目的效益 　　3.1 减少磕碰几率 　　由于贴膜使得不锈钢零件的整套工艺流程为：板料→贴膜→整版运输→数控落料→运输→引深工序→运输→整形→运输→冲孔→运输→清洗→撕膜→运输→车工→运输→检验出料。 　　从工艺流程来看，七道运输及各工序交接往往造成工件磕碰，贴膜后等于六道运输上了保险，这样磕碰的概率就在运输段降低了85.7%。同时工序之间接收及本工序加工也大大的减少零件磕