多轴轴探测加工说明剖析.doc

多轴轴探测加工说明 前期准备 1轴心的确定 A轴轴心确定 条件：1）转台为A轴；2）机床附有对刀仪；3）利用∮10的刀具确定轴心；4）基准刀长为0。 首先确定A轴的初始角度。方法为利用打表，精度尽量保证在0.01m以内。确定后将A轴角度输入系统-原点-AF3偏置中； 将A轴旋转至0度，装夹工件后，进行铣面； 将A轴旋转至90度，开启转速，使刀具与工件表面对刀。并记录此时的机床坐标Y1位置。如图1(a) 将A轴旋转至-90度，开启转速，使刀具再次与工件表面对刀。并记录此时的机床坐标Y2位置。如图2(b) 图1（a） 图1（b） 通过记录两次对刀确定的机床Y坐标，利用公式：AY=（Y1+Y2）/2可以确定旋转轴AY轴心位置。 通过以3）、4）步可以确定轴心至工件表面的距离Z2。计算公式为：(Y2-Y1)/2-5=Z2。 注意：“5”——刀具的半径，也就是说此时确定轴心刀具的半径。 将A轴旋转至0度，用此刀具在工件表面对刀Z1，完成后，利用公式确定轴心AZ的位置。公式：AZ=Z1-|Z2|-基准到的刀长. 确定轴心的方法完成。最后再MDI进行标定基准刀具对刀即可。 注意几个比较容易操作的地方： 基准刀长的设定。客户可根据个人习惯任意设置基准刀刀长，设置基准刀刀长的主要目的是便于进行数据参照。当加工中换取其他刀具，则其他刀具的刀长值会以基准刀刀长作为参照而进行相应的显示。（例：若基准刀刀长为0，则长于基准刀的刀长为正，短于基准刀的刀长为负；若基准刀刀长为100，长于基准刀的刀长为100+，短于基准刀的刀长为100-） 在计算轴心至工件表面的距离时，请勿忘记考虑基准刀具半径。 在确定轴心Z时，在最后需减基准刀长；否则出现扎刀或欠切等现象。 在确定G54中Z时，勿忘记需减此时刀具刀长。否则将出现欠切的现象。 C轴轴心确定 刀具在X方向确定某一点标记为（C1）后，记录坐标X1。再将C轴旋转180度。将刀具定位至标记点C1位置。并记录坐标X2。公式：（X1+X2）/2=C（X）轴心。（使用同样方法确定C（Y）轴心） 2附件 旋转轴的滚动功能 在系统→A7.多轴加工→旋转轴的滚动功能→AF1.旋转轴的滚动功能中，若勾选了旋转轴的滚动功能，则在五轴加工过程中，对于旋转轴C轴来说可以进行无限制转动。目前C轴的最大行程为18万度，开启旋转轴滚动功能后C轴度数每到达18万度时系统内部会进行一次清整数圈功能，因而C轴就可以无限制转动了。但是由于C轴本身在行程设置中是有行程限制的，所以在使用旋转轴滚动功能时还需将C轴行程设置为大于18万，这样可以确保在旋转轴功能清圈之前C轴不会发生超行程报警。 M550指令 M590指令 在使用刀具补偿（G41/42/43)以及取消刀具补偿（G40/49）时，G指令后无需添加轴向运动。 编程软件注意事项 在使用50系统多轴加工时需注意以下几点： Eng650格式是针对50系统而定做的一种格式，在采用50系统四轴和五轴机床时，输出的路径格式需选择Eng650格式； 采用多轴加工时，Eng650格式增加eng格式扩展选项，将子程序模式、欧拉角模式、RTCP选项等Eng650独有的参数移植到【Eng设置扩展】对话框进行统一管理。如图2-1 图2-1 子程序模式：勾选“子程序模式”时，输出的路径将以子程序模式输出，客户可根据个人习惯进行选择； 启动特性坐标系：多轴定位加工时使用，当使用多轴定位加工时需勾选“启用特性坐标系”； 欧拉角模式：由特性坐标系在输出坐标系下的原点坐标，及输出坐标系按照ZXZ的方式旋转到特性坐标系下所需的旋转角度组成，如图2-2所示。 两向量模式：由特性坐标系在输出坐标系下的原点坐标，及X、Z轴的法矢向量组成，如图2-3所示。 图2-2 欧拉角模式 图2-3两向量模式 RTCP模式：多轴联动加工模式，当使用多轴联轴加工时需勾选“RTCP模式”； XYZABC : 编程坐标加旋转轴转动角度的路径表达方式 XYZIJK: 编程坐标加刀轴矢量的路径表达方式 子程序选项：子程序输出模式，可以根据实际需求，定制不同的输出格式。 子程序支持T指令：将换刀指令、坐标系、主轴，刀长等相关信息全部放在子程序输出，如图2-4所示，该格式包含指令完整，适合各种加工场合。 子程序支持S指令：将主轴，刀长等相关信息全部放在子程序输出。如图2-5所示：该格式适用于使用CCD的产品加工； 图2-4子程序支持T指令格式 图2-5子程序支持S指令格式 子程序支持H指令：刀长补偿关信息放在子程序输出。如图2-6所示：与未修改前的Eng650默认子程序模式输出结果相同，该格式适用于产品探测加工。 以上三种指令均不勾选时，子程序中将只含有具体的加工指令信息