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高炉炼铁节能技术 王维兴 中国金属学会 高炉炼铁工序能耗约占钢铁联合企业总能耗的50%，生产成本约占70%。所以，炼铁工序是钢铁联合企业节能减排、降低成本、实现环境友好工作的重点。我国钢铁工业用能结构是：81%煤炭，16%电力，3%石油类产品。高炉炼铁所需能量有78%是由碳素（焦炭和煤粉）燃烧提供的，19%是由热风提供的，3%是炉料化学反应热。钢铁企业和高炉炼铁节能工作的重点是要努力降低燃料消耗。高炉炼铁节能工作的重点是要努力降低燃料比。影响燃料比变化的因素见表1 表1 影响高炉燃料比变化的因素 项目 变动量 燃料比变化 项目 变动量 燃料比变化 入炉品位 +1.0% -1.5% 风温 1150℃ +100℃ -8Kg/t 烧结矿FeO ±1.0% ±1.5% 1050～1150 +100℃ -10Kg/t 烧结矿碱度 ±0.1(倍) ±3.0%～3.5% 950～1050 +100℃ -15Kg/t 熟料率 +10% -4%～5% 950 +100℃ -20Kg/t 烧结矿5mm粉末 ±10% ±0.5% 顶压提高 10KPa -0.3%～-0.5% 矿石金属化率 +10% -5%～-6% 鼓风湿度 +1g/m3 +1Kg/t 焦炭 M40 ±1% -5.0Kg/t 富氧 1% -0.5% M10 -0.2% -7.0Kg/t 生铁含Si +0.1% +4～5Kg/t 灰份 +1.0% +1.0%～2% 煤气CO2含量 +0.5% -10Kg/t S份 +0.1% +1.5%～2% 渣量 +100Kg/t +40Kg/t 水份 +1% +1.1%～1.3% 矿石直接还原度 +0.1 +8% 转鼓 +1% -3.5% 炉渣碱度 +0.1(倍) +3% 入炉石灰石 +100Kg +6%～7% 炉顶温度 +100℃ +30Kg/t 碎铁 +100Kg -20～-40Kg/t 焦炭CRS CSI +1% +1% -0.5%~-1.1% +2%~+3% 矿石含硫 +1% +5% 烧结球团转鼓 +1% -0.5% 解释：1）铁品位对燃料比的影响：入炉品位在60%左右时，品位波动1%，燃料比变化在0.8%~1.0%；入炉品位在57%条件下，矿品位升高1%，焦比降1.0%~1.5%，产量增加1.5%~2.0%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15公斤。入炉品位在50%左右时，品位波动1%，燃料比会变化2.0%~2.2%。目前，全世界炼铁入炉矿含铁品位在下降，矿品位高已不能成为精料技术的核心；精料技术转化为炉料质量稳定为核心。使用低品位矿石对燃料比的影响是比较大的。 2）焦炭 M10变化0.2%，燃料比将变化7kg/t，比焦炭的其它指标对燃料比的影响都大。所以，我们应十分关注M10的变化。 3）炼铁使用金属化率提高10%的炉料，有降低5%~6%燃料比的效果。但专门生产金属化率高的炉料，是要消耗一定的能源。从炼铁系统来看，使用金属化率高的炉料，能源消耗是要升高的。利用钢铁企业内部的二次能源生产金属化炉料，炼铁系统能耗低，是经济的。 炼铁基本理论：利用系数=冶炼强度÷燃料比 提高利用系数的科学方法是降低燃料比，而不是提高冶炼强度。小高炉采用大风机，大风量，高冶炼强度的操作方针是错误的。要在努力降低燃料比上下功夫。 1高炉炼铁结构节能： 1）提高喷煤比可使炼铁系统节能:2012重点钢铁企业焦化工序能耗是102.72㎏／t，喷吹煤粉工序能耗为20～35㎏ce／t，使用1吨喷吹煤粉，代替焦炭，可降低炼铁系统能耗约80kgce/t.改变了高炉炼铁用能源结构，少用焦炭可缓解主焦煤供应紧张；还有降低炼铁成本（煤粉比焦炭价格约低一半）的好效果。这是高炉炼铁工序结构调整中心环节。 2）优化炼铁炉料结构的大方向是提高球团矿配比。2012年重点钢铁企业球团工序能耗28.75㎏ce／t、烧结工序能耗50.6kgce/t，多用球团，少用烧结就可实现炼铁系统节能。同时球团含铁品位高于烧结约5%，又可以实现提高入炉矿品位的节能效果。 2技术节能： ）高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT） 理论上高炉炉顶煤气压力在80 Kpa，TRT所发的电能与所用的电能平衡，煤气压力在100 Kpa时会有经济效益，而煤气压力大于120 Kpa时会有明显的经济效益。我国已有650多套TRT设施。TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发20～40度电。采用干法除尘，可提高发电量30％左右。因煤气温度每提高10℃，发电透平机出力可提高3％。最高发电量可达54度电。高炉鼓风能耗约占炼铁工序能耗10％～15％，采用TRT装置可回收高炉鼓风机能量的30％左右，可降低炼铁工序能耗11～18㎏ce／t。使用陕鼓开发出的炉顶稳压装置，使炉顶压