5_模具设计2理工课程.docVIP

5.4 凸、凹模的设计及其固定形式 5.4.1 反挤压凸模的设计 凸模按挤压的方法分类，可以分为正挤压凸模和反挤压凸模两种。通过对零件的结构进行分析可以确定，本模具中采用反挤压凸模。下图5-7中列出了用于黑色金属的三种反挤压凸模。其中5-7a、b应用比较普遍。图5-7c在实际中也有使用的，但这种凸模的单位挤压力要比另外两种凸模大，因此适用的局限性比较大，使用范围比较小。 凸模的有效长度L与直径d之比（L/d），当单位压力较大时，选用较小的L/d值；单位挤压力不大时，可选用大的L/d值。一般可参考一下列数据： 反挤压纯铝时： L/d≤7～10 反挤压纯铜时： L/d≤5～16 反挤压黄铜时： L/d≤74～5· 反挤压低碳钢时： L/d≤2.5～3 反挤压凸模工作部分尺寸可参考表5-3中所列数据。 挤压材料 r0 d0 h 低碳钢 0.2～0.5 0～2 (0.1～0.7)d 0.008d 2～4 中碳钢 低合金结构钢 0.5～1.5 2～5 (0.7～0.5)d 0.012d 轴承钢 合金结构钢 1.5～3.0 5～7 (0.5～0.3)d 0.016d 表5-3 凸模结构是影响凸模寿命的主要因素之一，凸模结构上断面变化处的应力集中，是引起凸模碎断的根本原因，而减少或消除应力集中，则是模具结构设计的重要任务。在凸模断面变化大的台阶处采用锥面过渡，大圆弧光滑连接。 在本模具凸模的设计中，考虑到自行车花盘为一不规则的旋转零件，且所采用的复合挤压成形较为复杂，因此在设计过程中，凸模的工作部分尺寸按照上表5-3来设计。其工作部分之外的尺寸，则根据零件的实际要求加以设计，凸模的机构如下图5-8所示。 图5-8 上图中，本模具的凸模，其下部为带有8o锥度的凸台，用于形成零件内部的斜锥度。工作部分有一个台阶，可以减少在冷挤压过程中凸模与零件的摩擦，减少凸模与零件的接触面积，在减小凸模磨损的同时，还能降低摩擦产生的高温，有利于形成良好的零件表面。上半部分采用两个圆角过渡，降低了应力集中的对模具寿命的影响。同时，上面的一个圆弧过渡部分还是与凹模形成配合的表面，可以降低挤压过程中与凹模之间的摩擦。 5.4.2 反挤压凹模的设计 本模具设计中，采用了两个凹模，其中一个与凸模结合，形成一个闭合的行腔；另外一个为一个组合凹模，用于形成自行车花盘的凸缘部分。图5-9是几种反挤压的凹模结构形式，5-9a、b、c、d四种凹模用于挤压后不需顶出杆取出挤压件的情况，有色金属反挤压件常用这些凹模结构形式。图5-9a为整体凹模，制造方便，但底部R处容易开裂。因此，当生产批量不大可采用这一形式。图5-9b中的凹模底部有25o有利于金属的流动，可反挤压壁厚到0.07mm的铝质反挤压件。图5-9c是分体凹模，有利于提高寿命。图5-9d为横向分割凹模，为避免金属流入拼合处，应将该面研磨，其宽度小于3mm。图5-9e和图5-9f中的凹模用于黑色金属，带有顶出装置。 为了减少挤压时的流动阻力，可将凹模内壁作出10’～20’的斜度。在反挤压加压时，随着毛坯直径的增大，凹模底部形状应改为锥形或球形的底锥度为1o即可，凹模内腔的表面粗糙度Ra=0.1um 图5-9 反挤压凹模的结构形式 尺寸参数 D 按挤压件外径尺寸 R ≥2mm h1 (0.7～1.0)D h2 Ho+R+5～10 H h1+h2 Ho为毛坯高度 表5-4 参考以上图5-9和表5-4中的数据，结合本设计中零件的结构特点，完成凹模的设计如下图5-10a所示。凹模一是零件套筒部分形成的主要行腔，通过凸模和凹模之间的容腔，毛坯在凸模的挤压作用下，在固定容腔内发生塑性变形形成所需的形状。因此，凹模一得结构中存在一个1.5mm的台阶，以使得在冷挤压过程中形成零件的带台阶的套筒。但是，因为有这样的台阶出现，会造成凹模在挤压过程中的应力集中，使得凹模的磨损加剧，更严重的情况会导致凹模的局部断裂而造成重大损失。所以在设计时，凹模的存在台阶的形腔部分用圆角加以过渡，以减小应力集中的现象，增长凹模的使用寿命，提高零件的生产质量。考虑到反挤压过程中的单位挤压力很大，在挤压过程中对凹模内腔会产生较强的挤压力，因此在设计中，增加凹模工作部分的厚度，以防止因挤压力过大而造成凹模整体断裂的可能。 沿着压力机作用力的方向，凸模挤压毛坯所产生的主要挤压力的承受者，同时自身还起着成形自行车花盘顶部结构的作用，因此这一部分凹模所承受的挤压力很大，采用增大壁厚的办法不能解决强度问题。若采用组合式凹模，在克服凹模纵向破裂方面是行之有效的好办法。采用组合凹模的两点好处：① 当凹模承受大的单位压力时，整体凹模强度往往不够而容易破裂