高炉风口回旋区究的文献综述.docVIP

毕业论文（设计）文献综述 题目：高炉风口计算及回旋区数值模拟 1.高炉风口计算及回旋区数值模拟的目的及意义，国内外研究现状分析。 1.1高炉风口计算及回旋区数值模拟研究的目的 1.2高炉风口计算及回旋区数值模拟研究的意义 2.国外对高炉风口计算及回旋区数值模拟研究现状分析 3.高炉风口计算及回旋区数值模拟的重点内容、实现途径及结论 3.1 高炉风口计算的重点内容、实现途径 3.1.1高炉风口计算的总结结论 3.2高炉风口回旋区数值模拟的重点内容、实现途径 3.2.1高炉风口回旋区数值模拟的总结结论 4.参考文献 1.绪论 1.1高炉风口计算及回旋区数值模拟研究的目的 本文结合节能减排降低能耗及新工艺的需要，通过对工业工业实践文献的阅读，对风口参数进行了分析探索，提出了一些看法，并从设计角度提出了风口参数的设计计算参考数据和建议，以使风口参数更加科学合理，做好风口参数设计，从而进一步提高炼铁生产技术经济指标,同时通过对高炉风口回旋区的数值模拟，更加完善的掌握风口的工作情况，对风口的计算进一步提供佐证。 1.2高炉风口计算及回旋区数值模拟研究的意义 高炉炼铁是一个综合的工艺过程，每一项工艺参数设计对高炉生产都有不同程度的影响，高炉风口是炼铁高炉重要的送风设备之一，有高炉炼铁生产工艺以来就存在风口，高炉鼓风喷吹的燃料都是通过风口进入高炉内的。风口参数主要包括风口数量、高度直径、角度和长度等数据，风口参数对其本身寿命及炼铁高炉生产技术经济指标有重要影响，是高炉下部调剂的重要手段之一 。高炉风口是高炉炼铁送风所必须的重要设备,其寿命长短直接影响到高炉能否保持顺行、获得高产和降低炼铁成本。风口通常安装于炉与炉底之间的炉墙中,前400~600伸内炉内,其工作环境十分恶劣,风口前回旋区理论燃烧温度高达2450摄氏度,风口内所送热风温度可达1300摄氏度,而且其伸入炉内部分直接受到液态渣铁的热冲击和掉落下的热态物料的磨损【1】。尤其是随着高炉冶炼强度的不断提高,喷煤等技术得到普遍应用,风口内壁又遭受到煤粉的冲刷侵蚀。因此,风口可说是高炉上损坏频率最高的元器件。对大型高炉而言,通常有30个以上的风口,目前得到普遍使用的是铸铜空腔式风口,为了抵抗高温及磨损侵蚀,铜的纯度要高,通常在99.5%以上,因此风口造价较高。所以，如何改善风口的结构与材质,延长风口的寿命,对于高炉炼铁生产是一项非常重要的课题。此外风口前回旋区内高速运动的焦炭和液态渣铁对于风口外表面也有一定的冲刷磨损。高炉风口回旋区是高炉内的重要反应区域,回旋区的形成和反应情况,将直接影响着高炉下部煤气的分布、上部炉料的均衡下降、以及整个高炉内的传热传质过程。随着我国大型高炉的发展,由于大型高炉的炉内料层直径及高度均较大,风口回旋区的形成和反应过程对于炉内温度及煤气成分的合理控制显得尤为重要,因而研究分析大型高炉风口回旋区的特征及其变化规律,对于创造最佳化的高炉冶炼条件、实现生产过程的准确控制以及有效发挥大型高炉生产的优势具有相当重要的意义。 3.高炉风口计算及回旋区数值模拟的重点内容、实现途径及结论 3.1 高炉风口计算的重点内容、实现途径 本文通过建立高炉送风系统模型 , 模拟了风口尺寸和风口压力变化对风口速度流量和鼓风动能的影响 ,并结合理论分析对风口尺寸调节方法进行 了探讨 。 A 物理和数学模型 A.1 物理模型 图1所示为炉容为1 200 m3的高炉送风系统模型 。热风从总管进入围管后,分成2股对称流分别沿围管圆周运动半周后相遇。在这过程中,热风逐一通过支管进入18个风口,然后再进入炉缸上部。模型中假设炉缸上部水平面上压力恒定 。 可以把热风围管看作一个热风分配器,把一股大流分成多股小流后分别进入大容器。由于该送风模型具有对称性 ,故取一半作为研究对象。为方便叙述,给各个风口编号,以离围管入口最近处的风口为1号,对面风口为9号,依次编号,与之相对称的风口编号分别为1′号、2′号、…、9′号。表1所示为模型尺寸和重要参数 ,其中风口直径基准为140 mm ,同时也可以选用120 mm 和 160 mm 2 种 。图 1 　 A.2 数学模型 以热风围管圆环中心为坐标原点 , 热风主管轴线为 x 轴 ,炉缸轴线为 z 轴 ,建立直角坐标系 。 由于热风主管 、 围管直至支管的绝热效果较好 ,故热风在 流动过程中温度基本不变 , 而且模型中热风进出口压力变化较小 ,所以可以把热风看作不可压缩流体 。这样一来 ,热风在高炉送风系统中的流动就可以看作是不可压缩流体的稳态等温湍流流动 。 采用标准k -ε双方程模型来计算流场 。 基本方程包括连续性方